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一.加工零件前的工艺分析
1.分析图纸。在加工零件前，首先要核实图纸，检查下图纸有没有明显的错误，如缺少视图，缺少尺寸公差等等较容易发现的问题，有问题向上一工序反馈，并更改。如果需要加工的零件是半成品时，切记孰知自己的工序避免出错，造成损失。
2.找出加工工艺难点。图纸没问题后，仔细孰知加工工艺，按照工艺进行加工，不可随意变更加工工艺，如果确实发现工艺上有明显错误，一定要联系工艺人员进行确认，有更好的建议和工艺人员沟通，切忌不能随意更改工艺。
3.分析加工工艺难点。孰知加工工艺后，找出加工中的难点，这些难点要作为加工中重点注意的事项。如果有实在无法加工的难点，可再次与工艺人员确认。
4.加工工艺难点的解决方案。加工中的难点确认后，自己要做好规划，做好记录，以备自己在加工过程中使用。条件允许可以找出以前加工类似零件，借鉴一下，也可以请教其他有经验的老师傅进行商讨学习交流。
5.确定最优加工方案。确定最优方案后，按照计划进行，最好不要临时更改计划，以防止耽误加工进程。
二.加工零件刀具及参数的确定
刀具的选择应尽可能选择较大直径的刀具进行加工，因为刀具直径越小加工路径越长越容易造成加工效率降低。在粗精铣加工时根据从大到小的原则来选择刀具。粗加工的主要目的是快去除材料使工件接近成品的尺寸和形状，并不要求较高的精度。粗加工后有利于精加工，能使精加工时刀具平稳切削，减小额振。精加工则是为了全面达到工件的技术要求，包含寸度要求、形状和位置精度要求以及表面粗精度要求。编程时应将加工基准与设计基准保一致，避免产生积累误差，影响工件的精度。编程完成之后，在能保证加工精度和表面质量的情况下，为提高效率，应尽量缩短加工路线，减少空行程的移动时间，因而需要进行程序的优化。下面做了几部分的介绍:
(1)加工质量的优化：为能快速有效地完成编程加工。一般遵循由上至下、逐层加工，先粗加工、后精加工，粗精加工分离的编程原则。
(2)刀具路径优化: 添加轮廓辅助线减少刀具空行程，限制刀具路径不必要的活动范围，为加工零件节约时间，提高效率。
(3)外形铣削时没有圆弧进退刀会产生过切:加工过程中会使零件侧壁产生竖沟，影响零件的表面质量，在编程时对清角部分加上圆弧进刀、退刀程序可以避免产生竖沟，提高侧面光洁度。
三.加工零件定位基准及刀具的准备
定位基准的确定，在定位基准的确定中，一般先用探头，打下Y轴的两侧看看Y轴的两点大小是否接近，一般都在0.005mm以内，之后就归零输入坐标，这个就是Y轴的零点，再用探头打下虎钳的底面，看看虎钳装的是否平整，这是工件厚度保障的基础。对于X轴，我们先把定位确定，一般都是确保工件尽量的都在虎钳口中间部分，这样手里比较均匀，这样在确定定位的长度，之后在放上一个基准块靠在定位上，打下它的X轴归零就好了。在确定好之后，一定要把相应的数值输入到坐标系内，再在程序里输入对应的坐标，不然很有可能发生撞刀。
对刀具选择后进行装刀，是加工前准备的首要任务，也是最基本的操作要求。虽然装刀过程很简单，但在加工前还是要看下刀子的刀长是否满足我们工件深度的要求，而且加工过程中也要注意刀子的磨损，这也是影响工件质量很大的因素，对刀这个过程也是加工前很重要的一个环节，其中刀具长度补偿就较为重要，为了节省时间提高效率，我们在这种较为复杂零件的加工时，在使用了对刀仪对刀后，既简单又快捷的精对刀，这样就很快保证零件的所有深度。
四.调试及加工
将虎钳口内的废屑清理干净，保证工件表面不被夹伤，用适当的力将工件夹于虎钳，木榔头轻轻敲平，为加工安全，最后确定定位基准与刀具长度均无误，开始加工。在每次换刀后，应观察下刀过程，防止刀具长度设置错误，发生撞刀，损坏机床主轴和刀具，甚至影响到机床精度。程序编制完成后传入机床进行加工调试，首件加工完后进行自检，发现问题及时修改。无问题后交由专业检验人员检验，检验未通过的继续修改、送检，直到通过方可继续加工。批量加工过程中，应认真观察已加工的工件，随时自检。遇到问题及时停止，待处理完毕后再继续加工，防止出现批量废品造成损失。
毛刺是零件加工以后的又一大难点，对于所有的毛刺我们希望都在加工中解决，但是这是不现实的，所以在加工中尽可能多的解决掉加工中产生的毛刺。普遍用的就是倒角和多次精铣，倒角是最直接的方法，速度快，效率高，但是在结构很小的零件中，使用的倒角刀难以加工，因此采用了多次精铣的方法，虽然牺牲点时间，但是与手工祛除毛刺相比，效果还是非常好。多次精铣的方法只能使用在棱的相交两面都有加工的地方，所以有些地方不能使用多次精铣的方法祛除毛刺，必须用手工，手工祛除毛刺就是需要的细心和熟练。
