其实很早就想写这篇文章了，但苦于学识浅薄，还得不断的充电，写此文章对自已负责，同时也要对各位朋友负责，如有不妥之处，请如实批评指正。
在此说明下，MRP的运行计算逻辑基本都是相通的，但是不同的ERP产品编写的逻辑运算可能不尽相同。因为现在市面上的叫所谓的ERP产品太多，鱼龙混杂，价格各异，而且各种ERP相关名词概念，搞得你头晕脑涨，同一意思，不同叫法，如果要是碰到行业性的系统同时加入行业专业名词，如果没有在此行业做过，将很难一下子搞懂系统的运行计算逻辑。
曾经有做过鞋服管理系统实施，当时的系统规划是为外销设计的，外销订单相对系统来说较简单，订单确认后，一般不会发生变更，而且交货期稳定，基本没有成品库存，但对产品工艺要求严格。所以通过BOM展开MRP运算不需要考虑成品库存，后来有接到做内贸订单，以为直接套用应该可以，但是在实施调研的时候完全不一样，内销主要面向国内客户，代理商，经销商，最终客户等等，如果没有考虑成品库存，仅跑了一下材料的MRP，并没有效地有解决实际成品高库存问题。所以选择一套成熟稳定的系统对用户来说至关重要，系统设计的框架格局决定着未来系统的适应能力，抗测试能力，经得起检验，还避免很多不必要的二次开发工作，当时的实施人员几乎成了系统的测试员，不断的修改，不断的发现BUG，不断的测试反馈……。
MRP（Material Requirement Planning）即物料需求计划，可以说MRP是ERP系统的心脏，MRP经过不断的发展后才成为ERP的。但核心的东西永远都不会变的。
MPS解决了生产什么，生产多少，什么时候生产；
产品信息（BOM及工艺路线）是告诉我们用到什么；
库存信息（物料可用量）是说明已经有了什么；
MRP解决的是缺什么，就买什么；
在介绍计算逻辑之前必须搞清楚与MRP运算相关的几个重要的参数，因为涉及到计算的准确性，完整性。
1、MPS
MPS（Master Production Schedule）即主生产计划，是根据预测、合同等确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。MPS考虑了经营规划和销售规划，使生产规划同它们相协调。它着眼于销售什么和能够制造什么，这就能为车间制定一个合适的“主生产进度计划”，并且以粗能力数据调整这个计划，直到负荷平衡。
细能力计划（又称能力计划）是根据根据各个工作中心的物料需求计划和各物料的工艺路线，对各生产工序和各工作中心所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，然后根据工作中心各个时段的可用能力对各工作中心的能力与负荷进行平衡，以便实现企业的生产计划。
能力平衡一般分为二种：无限能力计划和有限能力计划，前者不考虑能力的限制，而将各个工作中心负荷进行相加，找出超负荷和少负荷；后者则根据优先级分配给各个工作中心负荷。大多数的商品软件并没有解决有限能力的问题，即按MRP生成的计划是无限能力计划。
能力取工作中心能力数据，相对固定，如某工作中心单项能力数量5台，能力利用100%，加工时间20H，即能力5*20*100%=100H
负荷根据物料需求计划（需要多少个物料）与工艺路线能力数据（即生产每个需多少工时？）相乘计算得出，然后与能力对比，小于能力为多余能力，大于能力为欠能力。
做为管理人员，肯定希望通过订单的交期，以及每个产品的产能信息，倒推出每个生产订单及工序的开工时间和完工时间，所以针对产品和半成品还要设定产能信息，生产周期=生产数量/产能，根据客户订单及BOM层次结构，来倒推出成品、半成品的完工日期，开工日期;针对原材料，要设定采购周期，这样系统可以根据开工日期减去采购周期得到采购下单日期。根据批量策略，制定最小批量，批量增量等等。很多中小企业基本上手动进行调整的。每个企业的信息化基础不同，所用的功能也不尽相同。
2、产品信息
BOM（Bill of Material）即物料清单，是计算机可以识别的产品结构数据文件，也是ERP的主导文件。它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料的需求的数量。BOM是基础数据，为各个部门提供不同的依据，为财务部门提供成本核算提供依据，MRP运算就是通过展开BOM进行逐级计算的。为采购部制定采购申请提供依据，为生产部下达生产订单进行定额领料提供依据。
某产品BOM内的同一材料不同厂商的还要再增加BOM版本号，如果某材料在编码时写入供应商信息，将导致维护不同的BOM版本号，如果这样的材料多的话，那维护BOM会相当的麻烦，对生产要求更高。所以在编码时尽量避免写入供应商等信息。除非关键性能不同。否则尽量唯一。
工艺路线：（Routing），用来表示产品在企业的一个加工路线（加工顺序）和在各个工序中的标准工时的定额情况。涉及到工序，工作中心。系统内工序的划分一是要便于系统报工报料，也要便于财务核算成本。主看公司的管理的精度，一般不要划分的太细，如前工序，PECVD，PVD, 组前，组后，五道工序对应五个工作中心。一个工作中心可以对应一个或多个工序。系统还要进行物料分配，即每个工序对应用到哪些物料，当然前提是已维护好BOM信息。每个工作中心还要确认好工时信息，即人工工时还是机器工时。
物料主数据：就是有关物料的所有信息。主要是描述物料的相关属性。内容较多，后续单独逐一讲述。最关键的是编码，一定要唯一，不能出现一物多码，一物多名即同一物料有不同的叫法，编码人员必须懂物料，否则系统内会出现多个物料的库存信息的情况，由此也将导致MRP计算结果的不准确。
提前期：物料从何时开工至何时完工所需要的时间。
3、库存信息
库存信息，有二种抓状态，一种是现有库存即实际库存，就是工厂的各个存储地点的实际库存，要求必须准确，月未定期盘点，帐实相符。很多中小企业就实际库存这块有时都经常搞不准，别说再跑MRP了，前提必须库存准确无误。另一种是动态库存即可用库存=现有库存量 预计入库量－已分配量－安全库存量，重在“可用”上，如果考虑安全库存，则需要扣减。MRP净需求运算实际用的是这个可用库存的。
预计入库量：是指确定在将来可以入库的数量，包括确定的采购订单，生产订单。也叫在途量.
已分配量: 指已下达生产工单（投料单）到仓库，但仓库还未按工单进行发料。也叫预计出库量.
4、MRP运算
MRP运算的前提是与运算相关的参数都配置完成并且相关数据维护准确。如库存信息、BOM信息必须准确，否则展开后的订单就会有问题，虽然展开后的计划订单也可以进行调整，数据量一旦多起来，一般靠个人很难判断出来。
净需求的运算公式，我总结了一下金蝶ERP、用友ERP、ERP－从内部集成起步（第3版）的计算方法（网上整理的，供参考），以及我的个人总结，便于区别开，以免混淆。
