简单来说，CPK是过程能力指标，PPK是性能指标。要知道Cpk和Ppk的本质区别，先看它的英文意思。
过程能力指数和过程性能指数可以用英文看到:
1)Cpk关注过程本身，赋予过程满足标准和规范的内在能力。
2)Ppk关注过程导致的结果，并根据收集的数据给出当前过程性能的估计。
可见，前者看重过程本身，后者看重结果。
Cpk是指过程的短期能力(Cpk是指产品的平均值与标准规格的偏差，是平均值减去平均值和平均值减去常用的客户满意度偏差的较低值的较小值。除以3？
然而，Ppk是一个相对长期的过程性能。虽然计算公式相同，但由于样本量不同(CPK的样本量为30~50，PPK的样本量大于等于100)，故采用标准差s。
在质量控制中，尤其是在过程开始时，几乎不可能处于稳定状态。如果按此计算，Cp和Cpk值将导致严重错误的结论。无论公差范围内任何位置的分布如何，工艺性能指标的上限和下限都可以根据规格的上限来计算(最小的是Ppk)。因为不需要稳态计算，所以Ppk是对小批量生产能力的评价。而Cp和Cpk则适合稳态量产。
对ps的这种理解还是有分歧的，分歧在于是否应该生硬地一刀切，即“统计时间段为生产过程开始时的Ppk值，统计时间段为稳定生产后的Cpk值”是不正确的。
Ppk是小批量生产进入量产前的能力评估，一般要求≥1.67；Cpk是指进入批量生产后对生产能力的评价，一般要求≥ 1.33，以保证批量生产时产品质量不会下降，并具有与小批量生产时相同的控制能力。一般来说，CPK需要通过PPK的控制极限来控制。
综上所述，两者有明显的区别。主要存在于样本量、数据参考时点，以及两者带来的统计显著性。
