统计过程控制(SPC)作为一种非常经典的控制方法，在质量领域已经有一百年的历史。然而，在我国许多企业的应用中，由于认识不足和使用不当，SPC根本没有发挥出它的价值。本文总结了SPC的不正确用法，看看是否被抓住了。
1.找不到正确的控制点
不知道用控制图控制哪些点，在不必要的控制点上花费大量的时间和人力，却不知道SPC只适合关键维度。
2.不分析生产过程的直接控制
控制图的应用分为分析和控制两个步骤。过程控制前必须进行分析。
分析的目的是确定过程是否稳定和可预测，过程能力是否满足要求，从而知道过程中是否有特殊原因，常见原因是否变化太大。只有过程稳定，过程能力可接受，才能进入控制状态。
3.分析和控制脱节
经过过程分析，如果认为过程稳定，过程能力可以接受，那么就进入控制状态。
过程控制中，先在控制图上画控制线，再根据采样结果在控制图上画点。那么，控制图的控制线是怎么来的呢？控制图中的控制线是通过分析得到的，也就是说过程分析成功后，要用控制线进行控制。很多工厂无法延伸分析控制线，控制图也无法展现过程的稳定性和可控性。
4.控制图是质量控制的问题
SPC成功的必要条件是对所有员工的培训。
每个人都应该了解变异的概念，常见原因和特殊原因。参与变更的人员应该能够理解控制图。技术人员必须理解过度调整的概念。
没有必要的培训，控制图只会被认为是质量控制人员的事情。事实上，我们知道过程的变化和产品的平均值不是由质量控制决定的。而变化和平均值更多的是由生产工艺设计人员和调试技术人员决定的。
如果不懂变异的概念，大多数人会想:只要产品符合规格就行！显然，这不是SPC的本意。因此，质量控制仅仅关注控制图是不够的。我们需要所有员工注意控制图。
