近期很多初入行的质量人员问到了8D报告的做法,本文就8D报告的做法给出以下建议,拿走不谢!
D1: 建立解决问题小组--由品质部召集相关人员
若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。备注:执行者不列入。
D2: 描述问题--由品质部收集,并向小组人员传达
向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物.
D3: 执行暂时对策--由小组人员负责执行
若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以zui快地防止问题?如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等.
备注:为了防止遗漏,纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线 & 工厂仓库.
D4: 找出问题真正原因--由小组人员讨论后确定
找问题真正原因时,zui好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑.您第一件事是要先观察、分析、比较.
D5: 选择永久对策--由小组人员讨论后确定
找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法.对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具.
试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一zui佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用.
D6: 执行及验证永久对策--由小组人员负责执行并验证
当永久对策准备妥当,则可开始执行及停止暂时对策.
并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM,CPK由0.5升为1.8等,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题.
D7: 防止再发生措施及标准化--由小组人员负责执行
为了防止问题的再发生,要把永久对策落实到设计图纸、工艺文件、检验指导书、模具/工夹具的改进等.
另外对类似的产品,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止类似问题在其他产品上再次发生.
同时这样的失效,也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证,从源头上彻底防止问题的再发.
D8: 团队激励--由总经办负责确认并负责申报
对于努力解决问题之团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题.
无论是产发段发现的问题,或是量产、客诉问题, 若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决,对工程人员实力的培养着实可观,成为公司重要的资产,这也是很多公司将8D制式化的原因.
