提到DOE试验设计很多人会说太难学了。我们公司很少做实验，也不需要DOE试验设计...等等。为什么人们会有这样的反应？为什么DOE试验设计在企业难以实施？本文总结企业实施问题DOE试验设计需警惕。
1.DOE试验设计要解决的问题或目标太大。
比如降低XX产品的不良率，影响因素多，很难测试，很难配合部门，很难分析，所以相应的，周期要求特别长。但是，等这么长时间，很容易让人半途而废，不了了之。
2.不敢练
很多人把热情投入到不断学习和掌握DOE试验设计技术的理论知识的阶段。和DOE试验设计是一个广泛的工具。他们不断学习，和别人讨论DOE试验设计，的某个假设和公式，讨论MINITAB和JMP软件的某个菜单，但是没有真正的实践。从来不知道这件事要练！实践是DOE试验设计工具的目的。
3.相关部门不配合。
很多人认为DOE试验设计是R&D部门，甚至是个人改进工程师自己的工作。不知道DOE试验设计，所以不想参加DOE试验设计，这是很多一线员工的真实想法。只有调动他们的积极性，指导他们一次又一次地完成实验，收集数据，然后工程师对数据进行分析，得到改进报告。
除了了解DOE试验设计技术之外，DOE试验设计的项目负责人还需要有工作凝聚力和权威性，能够制定明确的工作计划，动员R&D、生产、质量等部门的相关员工积极参与。另外，DOE试验设计技术非常需要领导的支持。很多公司的研究和生产设备都在一起，无疑会干扰和影响实验。这需要生产部门的配合，这有时是一线员工无法决定的。领导对DOE试验设计改进工作的支持，是他们敢于实验、做出成绩的基础。
4.工程师离开现场。
测试过程在参数和方案上看似完美，但在真实的工作场所中，仍然会有各种意想不到的输入会影响测试结果。工程师只是把测试委托给基层员工，他们通常只负责按照要求完成测试，测试过程中很多看似无关紧要的因素都不在他们的考虑和收集范围之内。“现场”往往是最神秘的地方。关注现场是解决问题必不可少的环节，严禁高人一等。
当然，在DOE工具的实际应用过程中，可能会遇到更复杂的问题或障碍，但DOE是降低成本、改善问题的工具。深信这一点，不断克服各种障碍，质量提升的道路会越走越宽。
