应用DMAIC提高注塑件单机生产日产量:
D
根据以下几点，团队确定了六西格玛改进项目:增加单机日生产能力。
注塑的日产量和总装厂的日需求量相差太大。
很大一部分(30%)依赖外部资源。
注塑提前期10天以上，库存资金周转天数15天以上。
按照原来的改进方法，目前的注塑产能已经接近极限水平。
设定改进目标:以6-8月为基线，提高5.5%。组建项目团队，制定推广计划。
M
评价测量系统的MSA-检验合格产品，一致性低，操作人员培训后再次显示MSA可靠。
工程能力分析表明单机日产量不稳定。
定义流程图，用树形图分析产前准备，找出17个可控因素。
通过模具转移和工艺调试的流程图分析，找出了17个可控因素。
注塑生产流程图分析确认对应106个因素。
C&E矩阵分析了140个因素，得出了37个重要因素。
对37个主要因素进行了FMEA分析，对11个因素制定了即时改进计划。第二次FMEA之后，四个RPN值下降。
A
针对六个变量制定数据收集计划，以衡量对成型周期和非工作工时率的影响。
员工技能对单机日产量影响不显著，但由于新员工岗位分布较大，需要对新员工进行操作技能培训。
转换时间分析表明，上模、下模的成型参数和调试是影响转换时间的重要工序。分析行动时间，制定改进措施和实施方案。
改进效果显著。无操作工时率较改进前下降14.9%。
柏拉图在成型周期中表明冷却作用是主要因素，系统图分析，并针对7个因素制定了改进措施和计划。
我
对工艺条件进行分析、优化和改进。确定成型周期的最佳值，保压时间、退料速度、出料速度、冷却时间、保压位置和退料背压的最佳条件参数。改进后，成型周期缩短了8.8%。
将DOE的使用扩展到生产中的产品，制定注塑DOE的工作指令，培训车间管理和技术人员，使DOE在未来成为日常工作的一部分，所有产品的注塑周期将进一步缩短。
3次FMEA确认，初期问题点全部得到改善。
单机日产量提高到1900多台。
C
修改控制计划；对7个文档进行改进。
实施6种防错设备/方法。
改进后目标达成率11%，与基准水平差距缩短90%，获得财务效益。
