PFMEA作为跨职能团队主要采用的分析技术，用于确保所有潜在的故障模式及其相关原因/机制都得到充分考虑和讨论。那么，我们怎么写PFMEA？
1.PFMEA编译必须有跨职能团队，需要企业管理层的支持。
企业最常见的问题是PFMEA只被视为APQP的交付文件，只是为了完成PPAP，PFMEA并不被视为公司的知识宝库。很多公司PFMEA单独成为项目经理或质量工程师的任务，甚至交给刚到公司的相关人员，导致同一公司、同一产品、不同项目的PFMEA存在很多不一致的地方。
PFMEA的编制需要跨职能团队，至少包括质量、工程、制造、物流、采购等部门。
2.PFMEA倡导编制主PFMEA
目前公司的一般产品都是由几个功能块的原料生产的。因此鼓励供应商编写每个功能块的master PFMEA，如果投入足够的精力建立MAETER PFMEA，会事半功倍。它不仅有助于收集经验教训，还可以作为产品、质量、制造等部门的培训材料。甚至可以用于生产线规划。
3.使用流程图确定需要制定PFMEA的所有流程。
PFMEA Analysis假设来自供应商的来料或来自前一道工序的来料是OK的，因此有必要对所有工序进行识别。使用工艺流程图是一个很好的方法。
特别是进货检验、物流运输、最终出货、在线检测站(氦气检测、气体检测、动平衡等。)在工厂里都需要配制PFMEA。
4.确定每个过程的所有详细要求。
PFMEA第四版强调识别每道工序的所有需求，但很多供应商的PFMEA的需求栏存在很多问题。需求没有被识别，需求没有被完全识别，这是一个常见的问题。如果需求没有被识别或没有被完全识别，那么这个PFMEA将失败。
装配位置的详细要求包括:零件正确、数量正确、安装顺序正确、安装良好、无漏装、扭矩正确、无划痕等。你可以参考类似的分析思路，为每个流程逐一确定详细的需求。
进货检验的要求是:不漏检，正确检出不合格品，正确处理不合格品，不与合格零件混用，检验时不损坏零件(破坏性试验除外)。
5.故障模式和严重性评分
在分析了每个需求之后，失效模式可以直接理解为需求的反面。例如，如果要求是正确的螺钉，则故障模式是不正确的螺钉。
进货检验对应的故障模式有:漏检、检验结果不正确、ng件混入OK件、检验过程中损坏件。
故障后果应从供应商自己的工厂、主机厂和最终客户三个方面考虑。失败后果要逐一列出，按照评分规则逐一打分，最严重的要选这个项目的严重程度。需要强调的是，评分要遵循评分规则，不能拍脑袋决定。
另外这里需要结合DFMEA，可以参照DFMEA中给出的严重程度进行评分。
6.分析故障模式原因的范围。
对于一个失效模式的原因，我们通常从人机材料法的五个方面用五个为什么来分析根本原因，但是在分析PFMEA，我们假设这个工位的来料是正确的。设备进厂后，我们能做的只有TPM、交接班检查、防错验证等。设备的原理和精度不应该在我们自己的工厂解决，而是在购买设备之前的工艺规划中决定。
其他方面，比如环境、人、法，都是失效模式的可能原因，要加一半的机械设备来分析。
这种分析思路要求我们对之前的流程进行正确的分析，同时也要在自己的供应商处进行PFMEA工作，确保正确的来料。同时，工艺要求和可能的故障模式可以为设备采购和工厂规划提供正反馈。
7.根据预防措施给频率打分。
评分频率的依据是故障数，需要统计本站、终检站、OEM、终端客户的故障数。然而，在许多情况下，我们无法获得如此多的数据。在这种情况下，我们可以使用4或5的频率，不能更低。
1频率的适用情况是从设计上避免这种缺陷；2频率适用，现场有预防措施防止这种失效模式(注意不是防止失效模式的后果)。
8.“预防”和“检测”的区别
一般的控制方法有两种:“预防”和“检测”，但在很多情况下，我们无法把握两者的区别，所以在这里我们先说清楚。
如果原因前采取的措施是预防措施，原因后采取的措施是检测措施。
例如，失败的原因之一是拿错了材料。如果措施是自动送料，则是一种“预防”措施，防止错误物料的发生。如果在安装前将材料拿到手进行材料确认，或者在安装后检查零件，那么这两种措施都是“检测”措施。
9、检测措施及检测程度评分
在明确了预防和检测的区别后，我们制定了检测措施，需要对检测程度进行评分。在确定检测措施时需要回答的三个问题是:如何检测(目测还是自动检测，不合格品是否自动锁定或导致停线)，在哪里检测(这个过程还是下一个过程)，检测频率是多少(100%还是随机抽样)。回答清楚这三个问题后，我们就可以根据评分标准得到相应的检测分数。
如果有多个检测措施，列出所有检测措施，键入所有检测得分，取最低值作为最终检测得分。
