除了是精益工具箱中最强大的工具之一，标准化作业也是最不被理解和很少使用的工具之一。通过记录当前的最佳实践和评估流程，标准化作业为持续改善提供了基础。
“没有标准，就没有改善”--丰田生产系统（精益）的开发者大野耐一曾这样说过。
在解决问题时，我们必须首先确定是否存在标准。如果没有标准，则必须创建一个标准。如果存在，则必须更改或修订。如果该标准存在，但未得到遵守，那么我们必须调查未得到遵守的根本原因。
总之，标准化作业的改善是一个永无止境的过程，也是精益生产成功推进的关键因素。具体操作如下：
设定目标
标准化作业改善活动目标应该是可衡量的。目标应与价值流图确定的公司战略保持一致，涉及成本、安全、交付时间和质量等领域。他们需要具有挑战性，但同时也要现实。
成立团队
根据正在改善的工作领域成立一个团队。标准化作业团队应由2到6人组成，团队的每一位成员都应针对特定的专业进行选择，可能包括能够提供“不同视角”的管理层、内部或外部供应商、客户、变革推动者等。
收集数据
通常收集的信息包括：节拍时间、周期时间、空间限制、客户满意度、交付周期、行驶距离、5S和当前标准化作业流程等等。团队领导或推行者使用团队成员提供的信息生成正在解决的问题的流程图或价值流图。
支持活动
在活动期间，进行观察和分析以确定建立流程、拉动和质量改进的最佳方式，例如：
设置工作负载平衡表
在工作组合表中将增值任务与非增值任务分开
计算进行中的标准化作业
重新设计工作空间以改善流动并减少浪费
验证新布局和工作流程的效果
天行健精益生产顾问表示：标准化作业为工作场所的改善文化增添了纪律元素。这是一个经常被忽视的问题，但如果精益要取得成功，它是必不可少的。它也是一个优秀的学习工具，可以促进问题解决，支持审计，并让团队成员参与持续改善工作。
