疫情之下，种种乱象，“风大又怎样，让我们更坚强“，庆幸自己还有正常项目做，所以更要保持自己的初心。
之前项目使用流程订单，觉得与生产订单也就是在在主数据、配置方面的一些差异。最近在使用流程订单，发现了一些流程订单特有的功能，本篇将介绍：流程订单中物料数量计算Material Quantity Calculation(MQC) in process order。
在一些行业中，如化工、制药等，出现以下情况：
1、组件数量和产品数量不成比例，或者组件数量需要考虑不同批次的成分、浓度、水分等。
2、产品数量需要根据组件数量进行计算。
3、计算预期的阶段废品数量，用于订单执行计划/实际评估。
4、计算工序和阶段的数量，当考虑由于废料产生的数量差异时。
下面老铁将针对项目中遇到的前两种情况进行举例说明。
首先看看物料计算在哪些地方？
- 生产订单组件（在流程订单点击订单组件，然后就可以看到”a/b“的图标）
新版GUI的图标有所变化，是一个”fx“。
- 主配方（在主配方选择物料视图，一样可以看到”a/b“的图标
新版GUI
这两个地方的区别在于，当计算公式需要参考物料批次中的特性值时，公式要在生产订单组件中设定。
第一种业务场景：
生产用的某种原料，需要根据原料检验出来的含量计算它的需求数量，含量不同，需求量也不同。比如下图中的物料10000630，标准需求是100kg，但当选择批次的含量是95%时，100kg已经没法满足，则我们需要设定公式计算95%含量时，需要用到的材料需求量。
进入物料计算页面
针对这个物料设定公式：
计算后，95%含量的批次，需求数量就变为105.263。
第二种业务场景：
生产过程中（一般是按批生产），半成品的产量可能会超出于原计划数量，但此批的半成品又必须按此批全部生产完成，不能用于下一批（同理如果产量不足时，也不能用下一批来补充）。这时成品的计划量就会按半成品的量发生变化，相应的辅料也需要配套发生变化。
比如下图中，半成品20000141的计划产量是157.45，实际可能生产160出来，那么订单中其他组件的需求量也需要按160的数量进行改变。
进入物料计算，设定相应比例的公式如下：
以上两种业务场景只是简单的举例，老铁也是初次使用，实际业务不止这么简单，使用公式也更复杂。
