1、刀具几何位置的补偿
进行零件加工前先安装好刀具时的刀位点位置和编程设计时的最佳刀位点的位置之间的偏差坐标值采用试切的方法。试切法的主要步骤如下：
①先建立车床的坐标系。以卡盘地面中心作为参考的原点，启动机器后进行归零操作，建立车床的坐标系。
②“选择一把刀具（一般用精车刀），清空刀补值。先试车端面，手动退出刀具，在刀补表001号中输入Z0，系统自动计算出第一把刀Z向刀补值。手动操作试切外圆，手动退出刀具，对试切值进行测量，选择刀补表，输入测量值，车床数控系统将自动计算出第一把刀的X向刀补值。
③换刀后，采用试切法试切零件一段外径，沿着X方向退刀，并将测得的Z轴长度值输入到刀补表中002号的Z值中，此时车床数控系统将自动计算出第二把刀的Z方向的刀补值。
④以此类推，测量其他刀具的刀补值和第二把刀的对刀法一样。
2、刀具刀尖的位置补偿
刀尖是一个点，一旦进入加工环节，刀尖很快就会被磨掉，形成一个十分微小的弧面。随着加工时间的增加，这个弧面对零件加工的时候的误差也就慢慢大起来了。要解决这一问题，必须进行刀具圆弧位置半径补偿。刀尖的形状和位置从实际操作过程中上说是以点来表示的，但是理论上则是以面的形式存在的，其横切面是一段弧。安装刀具时，只要刀底座允许，可以在任何一个方向上进行安装的。为了能够定位刀尖的位置，对刀尖位置进行准确的补偿，定义刀尖位置码。刀具的刀尖位置补偿需要和刀具几何位置补偿结合起来才能计算出位置的总体补偿值。
3、两种补偿的合成
车床数控系统会根据存储在存储器中刀具补偿值和圆弧半径补偿值的数值参数，自动执行每一步操作。系统根据存储的补偿值自动修正刀具的位置值和刀尖圆弧半径的数值，保证刀具在使用一段时间之后产生的磨损值得到有效的更正。如果两种补偿值都存在的话，则在实际操作过程中车床数控系统将提供两者补偿值的和进行位置补偿。
4、刀具位置补偿的方法
（1）绝对坐标法
在刀补001、002、003或004号位置处进行修改。采用工件尺寸大则减少刀补值；工件尺寸小，则加大刀补值。比如说在004号处工件尺寸减少了0.2mm，该处刀补值显示为T4.3，那么则增加该处的刀补值0.2mm，输入T4.7来增加004号刀补。
（2）相对坐标法
以上一种方法中为例：在004号处输入U 0.2，同样可以做到位置补偿。
