工厂设备内部的物联网传感器可以为数字孪生模拟提供大量数据，从而实现更高的准确性，也让那些无法访问虚拟世界或元宇宙的场景变成可能。使用场景包括更改工厂车间布局以测试不同的配置，看看结果会给工人在车间内的移动带来哪些影响，并判断他们在移动机器人周围的安全性；此外还可以用于检查来自传感器的数据，以确定振动的来源，或者是通过查看虚拟物理模型，直观地找到故障的根源。
图扑软件自研核心引擎 HT 提供图形化组态 SCADA 能力，支持构建零代码物联网 IoT 平台，能将工业生产中不同生产线的HMI都统一于一屏管控，避免人工巡视造成的漏检。可加入定时提醒装置，提醒运维按照时间节点检查避免错过时效，造成设备的损坏。SCADA(Supervisory Control And Data Acquisition)系统，即数据采集与监视控制系统，涉及到组态软件、数据传输链路（如：数传电台、GPRS等）。
在数字化工厂可将多台工业设备可集中于一台人机界面进行管理，HMI和PLC配合使用可实现工厂的远程监控和操作，配合Hightopo的可视化系统，可提升工人的工作效率。
空调装配生产线
以图扑软件的二维组态图方式搭建的空调装配生产线，界面中可对用户所关注的产能信息、设备运行关键指标进行监测展示。通过对接后台实时数据进行实时更新，展示对运维管控数据展示所做出的贡献统计。采用一种可编程的存储器，在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，通过数字式或模拟式的输入输出来控制各种类型的机械设备或生产过程。
系统将自动化装配工作站、输送系统、传感器控制等系统集合形成一套完整的装配系统，不同的自动化装配专机完成不同的特定装配工序，如氦检、喂料对接、封箱、喷码等，通过图扑软件 HT 引擎技术，实现组态图元流畅的动态效果开发。美的空调生产线打造了一条数字化车间，生产车间配置了数据采集系统和先进控制系统，生产工艺数据自动数采率达90％以上。
利用分布式控制系统（Distributed Control System，DCS）对生产过程进行集中管理和分散控制的计算机控制系统，是随着现代大型工业生产自动化水平的不断提高和过程控制要求日益复杂应运而生的综合控制系统，它融合了计算机技术、网络技术、通信技术和自动控制技术，是一种把危险分散，控制集中优化的新型控制系统。
化工厂安全流程
加快数字化发展已上升为国家战略，纳入国家的十四五规划和2035远景目标。互联网上半场是数字产业化，下半场是产业数字化。产业数字化的主战场将是工业互联网、车联网、新型智慧城市等新场景。未来5-10年，将不再区分传统企业和数字企业，所有企业都是数字化企业，没有数字化的企业将会被淘汰。
Hightopo可视化监控平台对集成重点作业区域、装置位置分布及投入产出、产品产量、装置平稳率、装置负荷率等，搭载的智能感知设备，实时采集温度、压力、液位、有毒有害监测等关键参数。组态界面能清晰辨别工艺的流程的分布以及各个子流程的工艺走向，用户可根据设备甚至零部件的位置、颜色变化及时发现问题，科学管理。
利用遥测终端rtu实现数据采集、传输、存储，再将数据接入可视化大屏，以数字化场景、智慧化模拟、精准化决策为路径，强化信息技术和化工厂生产线的深度融合，以数字赋能化工安全全流程，构建具有“预报、预警、预演、预案”功能的数字孪生化工安全体系。
人工智能的发展让更多的人从脏乱差的环境中脱离出来，除此之外更多的无人车间、无人便利店都在不断的刷新人们对智能发展的看法。工厂的自动化工业机器人从加工部件到装配以至于到最后一道成品检测，都是在无人的情况下工业机器人自动完成的。
数字孪生可用于打造真实世界的虚拟模拟，从而轻松地测试不同“假设”的制造场景，而无需构建整个工厂车间或者设计。数字孪生可以高置信度地实时创建基于物理的模型，不需要创建大量物理原型，从而极大地提高了效率、加快了自动化和设计的速度。元宇宙是数字化发展到高级阶段的产物，其本质就是运用这些技术推动虚拟世界和现实世界打通、融合。
