在之前很长一段，还没有自来水的时候，每家每户都需要到集中打水点去挑水。人每次挑两桶水倒回自家的水缸后，接着挑着空水桶再次返回挑水点，如此往返循环，直至将自家的水缸盛满。
随着现代工业技术的进步，自来水被引入到千家万户，人们无需再像以前一样一桶一桶的来回去挑，取而代之的是自来水管道直接接到了人们的家里。与挑水不同的是，自来水管道里一直都有水，人们也无需蓄水，需要水的时候，只需要拧开水龙头就可以取到水。
同样都是取水，我们可以来看看这两者的区别：
挑水：
- 人是运水的载体，每一滴水是随着人的往返循环从打水点A到家B点
- 每次人挑的水是有一定量的
- 人往回返的时候是空载
- 水缸里的水是间隔的时间才能收到水
- 可以多个人一起挑水，挑的人越多，水缸满的越早
- 不需要给人建专门的挑水的路，不占用公共资源
- 人的机动性高，打水点换了位置也没关系，人可以轻易到新的打水点取水
再看看看
自来水管：
- 水管是运水的载体，水管是不动的，每一滴水顺着水管从A点到B点
- 没有"每次"的概念，水是连续的
- 水管是一直有水流的，没有空的情况，即没有返程的概念
- 只要水龙头打开，水是没有间断的可以接收到的
- 通常只有一根主水管到B点，水的流量决定与水管的粗细
- 为了不占用人们行走的路面，水管需要建设在地下或者其他不占用公共资源的地方，需要投资
- 如果水源的位置发生了变化，水管至少有部分环节管道需要重新建设
这里将这两种取水方式简单总结一下：
- 机动离散式
- 固定连续式
而这两种取水方式也很容易连续到我们在仓储物流系统的两种搬运方式，比如从车间搬运料箱到仓库入库，同样的作业流程可以采用两种不同的方式：一种是采用叉车，多趟搬运，每次可以放多个料箱，另外一种方式是在车间和仓库之间搭建一条输送机，将料箱放到输送机上，输送机将料箱输送到仓库。这两种不同的搬运方式在仓储物流自动化系统里，我们可以分别称之为：
离散式搬运和连续式搬运。
01-离散式搬运
离散的一个特征是可数的。对于离散式搬运我们可以很轻易的数出来当前搬运设备搬运了多少趟，每次搬运多少个物料单元，总共搬了多少个物料单元，我们也很容易数出来每小时能搬多少趟。
假如离散式搬运要完成的任务是搬运物料从A点到B点，那在B点接受物料的节奏大概如下所示：
从时间轴上来看，B点接受到的物料单元是周期性的，可数的，离散式的。在图中可以很轻易的找到在单位周期时间内的搬运效率是多少。
在仓储物流自动化系统中，离散搬运系统或者设备非常多，常见的有：
有叉车、AGV，穿梭车、提升机、堆垛机、机器人等。
1.离散式搬运的效率
由离散式搬运的特点，可以得知，离散式搬运系统的整体效率由如下几个方面的因素决定：
- 搬运设备的速度v
- 搬运设备的单次承载量l
- 搬运设备的数量n
离散式搬运系统的整体效率正比于v，l，n。
其中搬运设备的数量较为特殊，与v和l不同的是，v和l只关乎单个搬运设备自身的参数，而n随着数量的变化带来的效率低变化并非也直接是n倍的变化，因为设备与设备之间会互现制约的印象，设备在运行期间都会占用一定的公共资源，比如通道、收货接驳权利，送货接驳权利等等，因此n个设备的整体效率会小于n倍。设备与设备之间的制约往往会带来等待，搬运设备绕行等等的影响。
2.离散搬运效率的计算
2.1 A点到B点离散搬运效率
对于离散搬运系统的效率计算，最简单直观的方法是让搬运设备连续不停的搬运，将物料从A点搬运到B点，在B点观察并数数，可以在一定的时间T内数总共到被搬运到B点有多少个物料单元。时间T取的越长，效率评价越客观。比如在一天8个工时内，从工位A点搬运到达仓库有800个料箱，那入库的平均效率可以计算得出100个料箱/小时。
而大部分情况下，我们无法按照像上边的情形供我们去现场真的去数数，因此需要我们按照已有的条件去大概估算搬运效率。
那在我们手里，通常有哪些已知的条件呢？
搬运设备的性能特征：水平运行速度，垂直运行速度，单车单趟载货量，与上下游的接驳速度，多台设备之间的互相制约机制
搬运环境参数和特征：运行场地的尺寸，与搬运设备有交互的交互速度
根据搬运设备的性能和搬运环境，可以得出单个搬运设备从A点到B点循环一次的周期时间T（秒），单车单趟装载量为l（个），可以得到搬运系统的单位小时的搬运效率为（每小时可以搬运的物料单元个数）：
l*3600/T（个/小时）；
若有n台搬运设备同时投入运行，由于设备与设备之间有互相制约，因此综合来看每台设备的搬运效率都会打折扣，我们这里拟定折扣为k（<100%）。通常随着n的增加，k的数值往往也会增加，即设备越多，由于都占用更多的共同的公共资源，从而导致每个设备的单台效率都会降低的更多。
因此，我们可以得到有n台设备同时运行的搬运总效率为：
n*（1-k）I*3600/T（个/小时）；
设备运行周期时间T定义为搬运设备从A点接驳到物料单元，再运行到B点并接驳到下游设备后，再次返回运行到A点，总共需要的时间。如果A点到B点的距离为s（设备的实际运行距离），搬运设备的平均运行速度为v，与上游接驳时间为t1，与下游接驳时间为t2，则搬运设备周期搬运时间可以得到为：
T=2s/v t1 t2.
实际中T可能要考虑的因素要更加复杂一点：
- 搬运设备运行时可能时多个维度的机构同时动作，比如同时既有水平运行又有垂直运行，此时需要取与上下游接驳使能时之间的最大时间，比如从A点运行到B点时，设备同时需要动作水平和垂直，到B点水平位置处时，若垂直运行还未结束，则需要计算水平运行时间再加上后续额外的垂直运行时间。
- 搬运设备在运行时可能会遇到一些固定的与外部交互的时间，比如每次搬运需要在某个固定位置点等待一个工人的额外作用时间t3，此时t3也要计算到T内
- 搬运设备在运行时也可能会将运行动作转移给第三方设备，转移过程t4也要计算在内。比如搬运机器人在搬运托盘时，每次需要上电梯后并被带到更高的楼层。
- 某些搬运设备的动作比较复杂，需要逐步分解动作计算各个子动作时间，比如某些搬运设备需要转弯，转弯时的速度与垂直运行的速度并不同。
- 实际运行的设备并不是直接以平均速度运行的，有加减速的时间。
……
综合测算后的循环周期可以得到：
T=2s/v t1 t2 t3 t4 ……
根据搬运设备的性能和搬运环境，可以得出单个搬运设备从A点到B点循环一次的周期时间T（秒），单车单趟装载量为l（个），可以得到搬运系统的单位小时的搬运效率为（每小时可以搬运的物料单元个数）：
E=l*3600/T（个/小时）；
2.2离散的上下游的搬运效率
在仓储物流系统中，上游到下游的搬运往往不是一个简单的A点到B点，而往往是上游的A1点，A2点，A3点……，下游的是B1点，B2点，B3点……，比如从产线上生产好的成品需要入库，产品出现在产线的多个工位处A1、A2、A3，入库的时候，成品不可能只存放于仓库内的一个点，而实际情况是不同的物料会存放于不同的库位B1、B2、B3等等。
如上例中的这种离散点类的上下游搬运在实际中是更常见的，如何计算这类搬运的效率值得我们分析一下。
和计算从A点到B点的搬运效率类似，让搬运设备连续不停的从上游搬运物料到下游，我们可以在B1、B2、B3……所有的下游点观察并数数，可以在一定的时间T内数一数总共到被搬运到所有这些下游点有多少个物料单元。
从上游A1、A2……Am个上游可能接驳点到下游的B1、B2……Bn个下游的可能接驳点，其中的运行路径不止有m*n条，不同的复合行走搬运路径对应的搬运周期时间是不同的。
我们此处以2个上游点和2个下游点具体说明，从所有的上游取物料并搬运到所有的下游，如果规定从B1点出发，有如下两种搬运方案，这两种方案中的路径并不相同，因此方案1和方案2虽然都已经遍历了所有的上游和下游，但是用的时间确实大相径庭的。
事实上，如果我们开始出发点不是B1点，而是B2点，此时又会有另外两种方案3和方案4，路径也与上述的不同，自然用的时间也不同。
我们可以按照先按方案1从B1点出发搬运完成后回到B2点，然后按照方案3从B2点出发搬运完成后回到B1点，然后再按照方案2从B1点出发搬运完成后回到B2点，最后按照方案4从B2点出发搬运完成后回到B1。
以上通过4次不同的复合搬运作业，完成了4次不同的遍历方式，涵盖了所有的上下游的搬运方案，如果4中搬运方案出现的概率平均，并且4中方案的搬运周期分别为T1、T2、3、T4，则可以得到从上游到下游的总周期时间为：T1 T2 T3 T4。
可以得到总的平均效率为：
E=2*I*4*3600/（T1 T2 T3 T4）;
注：
以上将2对2的所有的搬运方案当做一个循环时间来作为搬运周期，其中的搬运路径总共计算了16次（其中有若干重复），而实际中很多情况下，上游下游的数量要比2多的多，如果按照上边的计算流程来估算效率，计算的工作量非常大。如果有m个上游点，有n个下游点，从某个下游点将每个上游点以此搬运到所有的n点，总共的搬运方案有n*m！，例如有10个上游对应10个上游的可能搬运方案有3628800个。一方面做这么大量的计算困难度大，另外一方面这么多的搬运方案作为一个整体搬运循环时间，对应到每批现实中实际搬运的作业时间也显得意义不大。因此有必要找一种较为简单能估算出大部分搬运情况下的效率即可。
仍旧以m个上游点，n个下游点为例，如果我们从上游只选择一个点当仅有的一个上游A点，从下游只选择一个点当仅有的一个下游B点，则所有可能的AB点组合有m*n种，我们将所有组合对应的距离为d1，d2，……dmn；
将所有的搬运距离d1~dnm进行排序可以得到如下分布：
如果我们选择最大的距离d-max对应的上下游作为AB点，则由此生成的效率会偏低，此时要满足一定的效率要求就必须要提高搬运系统的能力，比如增加设备数量，选择更高配置和性能的部件，这就意味着投资成本的增加。以最远搬运距离对应的效率为系统搬运值，会导致系统的能力过剩，因为实际的搬运作业不可能每次都是以峰值的形式出现。
如果我们选择最小的距离d-min对应的上下游作为AB点，则由此生成的效率会偏高，如果以此效率为搬运系统的系统搬运值，则会导致系统的能力不足，因为实际搬运的作业不可能每次都是只搬运很近的上下游的点。
为了能有效的覆盖大部分的搬运情况，我们可以选择一个系数比如2/3或者3/4的距离来估算系统的搬运效率，这样可以兼顾大部分的效率要求，并且也不会一直出现搬运能力过剩的情况。
3.离散搬运的优势
参照上述的跳水的例子，可以总结得出离散搬运系统的优势有如下几点：
- 离散搬运设备往往灵活机动，占用较少的公共资源，或者非全时占用，比如通道，门等等；
- 离散搬运设备之间可以冗余可互相备份，系统鲁棒性好；
- 相比连续式搬运，离散式搬运系统可以通过增加搬运设备的数量，更容易达到灵活扩容的目的；
- 离散搬运设备通常可以在本体上做一些机构，设备异形成本低，便于与多种上下游以不同的形式接驳物料单元
- 离散搬运设备，更有可能做成终极智能化，无需安装调试，直接投入到新现场即可使用
4.离散搬运的挑战
离散搬运系统由于搬运时通过设备在空间上的移动来完成作业，同时返程时又不可避免的空载，因此这些特征属性自带了一些在实际应用中要面对解决的一些挑战。
4.1效率
离散搬运设备搬运物料时，在空间上的运行速度随着技术的进步越来越快，比如堆垛机有的速度能达到250米/分钟甚至更高。但是由于搬运设备在执行任务时，经常有返程空载的情况，在返程的时间内，并未有任何的物料参与，因此效率会大受影响。为了进一步提升离散搬运系统的效率，参考上节的效率计算，可以得知从下面几个方面入手：
- 增加更多的搬运设备到系统中
- 提升离散搬运系统的物理运行速度
- 提升单台设备的承载量
4.2通讯
由于离散搬运系统的特点是机动性，也就是搬运设备通过自由移动的方式可以在不同的位置之间进行搬运物料。由于设备本身是不停移动的特点，因此如何解决移动通讯的问题是个挑战。
4.2.1离散搬运设备通讯的对象：
- 多台离散搬运设备之间通讯
离散搬运设备之间由于在共同完成一项总的上下游搬运任务，因此设备与设备之间不可避免的可能会出现同时接驳同一个的上游，可能会出现接驳同一个下游；设备与设备由于同时在移动，可能会同时移动到同一个位置，占用同一个公共资源（比如都要乘坐一部电梯，都要通过一扇门等），因此搬运设备之间需要彼此沟通协调好，设备与设备之间互相避让，互相遵守一定的运行原则，这样才能保证多台设备之间默契配合共同完成搬运任务。
- 离散设备与需要接驳的上下游设备之间的通讯
离散设备在从上游取物料和将本体上的物料输出到下游时，在互相接驳动作之前，首先需要两者之间"接头"，确保上下游完全就位并具备条件时，才能开始接驳动作。"接头"需要建立在移动的离散设备与上下游设备之间的良好通讯条件的基础上。
- 与上位软件的通讯
为了更好的管理整个搬运过程，一个自动化系统通常也需要有一个管理搬运任务和设备的上位管理软件，最常见的有仓库管理软件WMS、仓库控制软件WCS、自动搬运机器人调度软件等等。上位各种管理软件的功能都是建立在与现场环境中所有的搬运设备信息交互的基础上。上位管理软件下发的指令数据需要通讯通道将命令传递到搬运设备上，同时，现场的搬运设备的当前的状态和任务执行情况要实时的上传给上位机管理软件
- 与第三方的通讯
需要通过运动才能执行搬运任务的离散搬运设备，在执行任务时一定会占用一定的公共资源，比如要占用通道，占用电梯又或者是通过一到门。占用公共资源之前，离散搬运设备可能需要通过与公共资源通讯进而申请占用授权，公共资源允许后通知搬运设备，在完成占用后，搬运设备将释放信号再次通知给公共资源，以便公共资源下次为别的设备提供资源。
4.2.2通讯方式：
工业内通用的通讯方式主要有两大类，有线通讯，无线通讯。传统的有线通讯稳定性高，无线通讯便捷和机动性高。很显然，对于绝大部分的离散搬运设备来讲，无线通讯是较好的选择。而在实际上，由于离散搬运设备在运行中位置在发生变化，设备身后带着一根通讯线缆显然是不合适的。
因此为了保证离散时搬运机器人的机动性，常采用的方式有如下：
- 无线工业以太网
比较常见的搭建如下实例图所示：
离散搬运设备本体上载有无线网卡并与设备车载控制系统连接，在现场运行环境中布置有若干的无线接入点AP，AP一面通过无线的方式与现场的离散搬运设备链接并通讯，一面可以通过有线的方式与其他的系统比如软件、非移动设备、第三方设备进行连接通讯。这样通过AP的过渡，运动的设备可以一直与非运动设备保持信息交互。
随着5G的来临和发展，不久的将来，也可以通过在包括离散设备在内的所有设备或设施上直接配置5G芯片借用已有的5G基础设施进行互联。届时，也许无线通讯方式已经泛化，所有不同属性的设备都可以轻易进行通讯。
- 红外通讯
有些特殊的应用场景下，由于无线网络无法准确限定网络覆盖的范围，出去信息安全的考虑，系统可能会采用红外通讯的方式。红外通讯方式通常由1个发射端和1个接受端组成，两者之间通过直线的红外感应来进行双向数据交换，安全性很高，无信息外泄的风险。在实际应用中，一个终端随搬运设备一起通过工业总线接入到搬运设备内到控制系统中，另一个终端通过工业总线接入到其他非移动设备的控制系统或者子网络中，从而实现搬运设备与整个网络的无线通讯互联。
值得一提的是，由于光的直线传播的特点，红外通讯需要两端必须一直在一条直线上，否则会发生数据终端。因此红外通讯不适合设备有拐弯运行的设备上。
- 物理信息传递
离散搬运设备在运行过程中与其他设施进行数据交互式的数据内容有大有小，有些交互内容可能只是一些状态量0或1。比如搬运机器人需要通过某道门之前，需要给门传递一条开门的请求数据，这一数据就是简单的状态量0或者1。由于数据量非常小，实际应用中，可以采用物理触发的方式来传递状态量，比如在门之前的某个位置安装类似于光电开关之类的传感器，并将传感器的信号接入门的控制系统内。每次搬运机器人到达此处开关位置时，由自身物理上来触发开关，这样间接传递了开门的请求数据。
另外一些应用场景下，也可以通过物理的方式传递更多的数据，而这些数据如果是固定不变的，就更加容易实现物理传递。比如AGV在运行中进过一个第三方的信息采集站，信息采集站需要采集当前AGV的标识，即当前通过的AGV是编号为几的信息。此情形下，可以通过在AGV上贴附条码或者二维码的标签，采集站自行采集所有路过的标识信息即可获取编号信息。
- 动力线路通讯
在很多的自动化仓储物流系统里的沿着既定轨道运行的设备的动力供电方式是通过380V的划触线的方式来提供动力的。不难理解，动力的提供是需要任何时刻、任何位置都在线，划触线在全时提供动力的同时，也给信息通讯提供了很好的基础。通过在固定设施端和离散移动设备上分别安装主从通讯站，经信号调制后直接通过380V的动力划触线上进行数据传递。
4.4动力供电方式：
与上节讲诉的离散式搬运中需要解决的移动性的通讯问题类似，对于离散搬运设备，对一直在移动的设备的动力共给也是一项挑战。随着现代工业技术的进步，目前给移动搬运设备的动力供电常见的有如下几种。
- 电池
大家看到的马路上跑的各个品牌的电动汽车近几年来越多越多，电动汽车的越来越普及，其中非常核心的一项技术就是电池技术的提升。电池在物流自动化行业里的应用也逐渐广泛，当然也主要应用在需要移动的设备中。
在自动化仓储物流系统中，电池主要被配置在AGV、多层穿梭车、各类搬运机器人、移动拣选机器人、穿梭板等等。常用的电池有镍镉电池、铅酸电池、铅酸铁锂电池、三元锂电池等等。
电池内的电量是给设备的动作提供动力输出的，因此随着设备的不断运行过程中，电池的电量也逐渐被消耗掉。由于电池在移动设备上，同时可被在线监控，因此在电池的电量掉到一定的设定值后，搬运系统会提醒要对电池进行充电操作。
充电可以利用移动设备的机动性对其到指定充电站位置自动充电
也可以进行电池直接置换操作。
- 坦克链类：
有些应用场景下，离散搬运设备的行程不大，也没有很多角度换向等动作，则可以继续采用传统的动力线缆的方式进行供电。为了保护好动力电缆不会随着设备的移动造成损毁，可以采用线缆坦克链的方式将动力电缆保护起来。线缆坦克链技能有效保证移动搬运设备移动的机动性不受影响，同时也能有效的保证动力线的完整无损。
- 划触线
对于移动设备的供电，最传统和应用最广泛的一种方式是划触线供电。在移动设备上安装有碳刷机构，通过与划触线的接触，将动力电传输到移动设备本体上做为动力输入。划触线可以根据移动路线的需要，做成有一定曲率的。
- 非接触供电
对于离散类移动设备还有一类特殊的供电方式为无接触式供电方式。通常采用两根电缆铺设在移动的路径的地面下方，两根电缆的电流成反向流动，在两根电缆之间形成强烈磁场。通过在移动设备上安装电力感应装置，使移动设备在经过铺设有此类电缆的地面处时，将磁场转换为电能，并逆变成移动设备需要的驱动直流电。
连续式搬运
与离散式的搬运过程中可数搬了多少趟的特点不同，连续式搬运自身的特点决定了没有"趟"的概念，因为连续式搬运没有往返的概念。对于连续式搬运，可能用"带动"或"输送"更合适。
在仓储物流自动化系统中，常见的连续式搬运设备或者子系统有：连续搬运设备主要有辊筒输送机，皮带输送机、链条输送机，连续提升机，大型皮带分拣机，交叉带分拣机。
1.连续式搬运的效率
在计算连续式搬运每小时搬运多少物料单元的时候，与上边提及的自来水管道每小时运送了所少立方米的水很类似。
自来水管道的运水效率通常也叫管道流量：
流量＝管材横截面积×流速。
参考自来水管道的流量计算，我们也可以得到连续式搬运的效率与下述因素相关：
- 连续式搬运的"横截面"的物料单元数p
- 连续式搬运设备的传输速度v
- 被搬运的物料单元的尺寸s
不难理解，连续式搬运的效率正比于p和v，同时某种程度上反比于物料单元的尺寸，同样的其他条件下，物料单元尺寸越小，单位时间内的单位效率越高。
2.连续式搬运的效率计算
连续式搬运的效率可以参考管道的流量衡量方式，即单位时间内经过搬运设备自身上的某个截面的物料单元数。
按照图中所示，沿着输送的方向的物料单元的尺寸为l（mm），设备输送速度为v（m/min），
可以计算得到单独一个物料单元经过截面需要的时间为T（秒s）：
T=l*60/（1000*v）；
如果位于连续搬运设备上的物料单元是前后紧凑输送的，则据上可以得到单位时间内（个/分钟）：
E=n*60/T=n*1000*v/l；
而在实际中，由于下游往本段连续式搬运输入物料的时候并非完全是紧凑的一个挨着一个进入的，如下图所示：
如果每两个物料单元之间的间距为x，则效率可以修正为：
E=n*1000*v/（l x）；
以上的效率计算的前提都是基于同样大小的物料单元和完全均匀的间隔，而实际中可能会有各种不同尺寸的物料进入，我们可以将物料单元按照在搬运设备上的分布周期来划分出一段为单位的物料组，将物料组当作一个物料单元再次进行估算：
其中，一个物料组内含的物料单元数为m（横截面内的物料单元数为1）
一个物料组经过截面需要的时间为T（秒）：
T=（l1 x1 l2 x2 l3 ……lm xm）/（1000*v）；
由此可以得到效率为：
E=1000*m*v/（l1 x1 l2 x2 l3 ……lm xm）；
3.连续搬运的优势
- 连续搬运设备由于"连续"的特点，并且没有返程的概念，通常单位时间内的搬运效率很高；
- 连续搬运设备主要是以"带动"为搬运物料单元的方式，通常的机械结构比较简单，因此在长时间的运行中稳定性高，故障也较好处理；
- 由于搬运时，设备做出的动作较为单一，因此对应的控制系统较易实现；
- 同一个时刻，连续搬运设备本身可以存放很多的物料单元，并且可以根据上下游的条件，单个的输入和输出物料单位，所以适合做缓存
4.连续搬运的挑战
由于连续搬运设备通常为固定非移动的设备，由于这一特性也给连续搬运带来一些挑战：
- 柔性受限
连续输送设备一旦建设好并投入运行，基本上就限定了固定的起始点A和固定的终了点B。不论是起始A点位置变化还是B点位置变化，之前的连续输送设备都无法马上匹配到新的位置上。
为了使连续设备有一定的机动性和柔性，在一些应用场景下，可以采取的一定的办法来实现。
比如：可移动输送机
可伸缩输送机：
可变形输送机：
也可以采用模块化的方式，通过自由搭建输送模块，来提高系统的柔性：
- 占用公共资源
像自来水管道敷设一样，连续搬运设备安装后由于是固定不动的，因此必然会占用一定的公共资源，最常见的就是占用固定的空间和通道。通常情况下，被占用的公共资源只被留作供给连续式输送机，而有些应用场景下，其他设施也可能会出现必须要使用这部分公共资源才行。
常见的解决方案实例有：
- 1.设备可局部掀起来，供人员或者其他设备通过
2.可以局部移动，以临时腾开公共空间供第三方使用
3.可以提升到一定高度，将公共资源空间让出来供第三方使用
- 不好扩展
离散式的搬运系统，如果效率箱想进一步提升，或者接驳方式要改变，可以通过增加单体离散搬运设备数量和改造装载方式即可实现。而对于连续性搬运设备而言，却很难实现。借鉴离散型搬运系统中由单个搬运设备组成的特点，可以将连续搬运设备采用模块化的设计。
总结：
一个完整的自动化仓储物流系统，不会只由一种搬运形式所组成，往往是由多个离散式搬运子系统和连续式搬运子系统利用各自的优势和特点实现整个系统的功能。目前某些前沿的面向未来的厂内物流自动化技术在研究如何将离散和连续各自的优势结合到一起形成既有柔性、机动性，又能高搬运效率的综合搬运系统。
比如配置有滚筒的智能搬运小车，为了提高搬运效率，可以自行拼接成连续搬运的滚筒输送线。
再比如德国研发的Celluveyor，使输送机不再是固定的一成不变的输送装置，而是采用模块化的设计，使其更加灵活，搬运路径和方式可变。
另外，以上的讨论的搬运都是建立在以电机驱动的形式下而展开的，实际应用中的搬运也有通过气动的方式来搬运的，不过对于离散或者连续搬运的特征都是相通的。比如医院经常用的气动物流系统用来传递药品，这就是一种离散式的物料搬运。
