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OEE 英文全称(Overall Equipment Effectiveness),中文称作设备综合效率。OEE 主要用来衡量设备的实际生产能力与理论生产能力的比率。通过这个指标可以清晰的看出设备的使用效率。
我们可以先看下百科的描述
实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。
对于 OEE，有一个明确的计算公式来计算。公式如下:
OEE = Availability ✖ Performance ✖ Quality
OEE = 可用率 ✖ 表现性 ✖ 质量指数
如果你的 OEE 计算结果为 100% 那么说明了什么呢？
说明了设备产出的产品全部是合格品，设备生产速度是最快的，设备无故障停机。
可用性
可用性 = 运行时间 / 计划生产时间
对于计划生产时间，我们应该都没什么异议，就是排除了吃饭、没有订单或者工厂放假等的生产时间。
我们主要来说一下运行时间，运行时间就是计划时间生产时间减去停机时间。停机时间包括计划外停机如设备故障、现场缺料。计划内停机包括换模等时间。
换模时间之所以被当作停机时间是因为这段时间本身被计划用于生产的。而且在大多数情况下，换模时间是有很大的优化空间的。
表现性
表现性 = 实际产量 / (运行时间 ✖ 理论最大生产速率)
表现性主要用来评价设备的性能损失，可能造成设备性能损失的原因包括设备磨损、原材料不合格、传送失效、拥堵等。
对于表现性的计算基准，不同的公司可能也会不一致。常见的主要有根据设备的理论最大性能或者根据MRP的要求。对于MRP实现来说，可以跟供应链保持一致，但是对于不同的工厂来说这个标准就会不一样。
所以较好的办法是根据设备的理论值为基准。可以消除不同工厂之间的差异。
质量指数
质量指数 = 一次合格产品数 / 总生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合格或者不合格。但是在计算合格品数量时不同的公司可能会有不同的计算方法。比如有的公司可能用总体合格率，有的公司使用一次通过率。其中的不同主要是针对返工后合格的产品是否纳入计算范围。
不过受到公认的还是采用一次通过产品数量来计算。
正确理解各项公式，可以让 OEE 的测量更加标准化。如果两个工厂分别使用不同的公式，那么最终即使设备的实际效率是差不多的，计算结果也会天壤之别。
