大家的车间里估计都会有加工中心，一台加工中心的精度至关重要，因为加工中心的精度影响着加工质量，所以关于加工中心的精度问题，搞机械加工的也一直在研究尽可能减少误差的方法。尤其是购买验收的时候，更是要注意了，让你买不了吃亏，买不了上当！
如何判断一台加工中心的精度呢？
立式加工中心试件的定位
试件应位于X行程的中间位置，并沿Y和Z轴在适合于试件和夹具定位及刀具长度的适当位置处放置。当对试件的定位位置有特殊要求时，应在制造厂和用户的协议中规定。
试件的固定
试件应在专用的夹具上方便安装，以达到刀具和夹具的最大稳定性。夹具和试件的安装面应平直。
应检验试件安装表面与夹具夹持面的平行度。应使用合适的夹持方法以便使刀具能贯穿和加工中心孔的全长。建议使用埋头螺钉固定试件，以避免刀具与螺钉发生干涉，也可选用其他等效的方法。试件的总高度取决于所选用的固定方法。
试件的材料、刀其和切削参数
试件的材料和切削刀具及切削参数按照制造厂与用户间的协议选取，并应记录下来，推荐的切削参数如下：
1）切削速度：铸铁件约为50m/min;铝件约为300m/min.
2）进给量：约为（0.05~0.10）mm/齿。
3）切削深度：所有铣削工序在径向切深应为0.2mm.
试件的尺寸
如果试件切削了数次，外形尺寸减少，孔径增大，当用于验收检验时，建议选用最终的轮廓加工试件尺寸与本标准中规定的一致，以便如实反映加工中心的切削精度。试件可以在切削试验中反复使用，其规格应保持在本标准所给出的特征尺寸的士10%以内。当试件再次使用时，在进行新的精切试验前，应进行一次薄层切削，以清理所有的表面，再进行测试。
为啥用着用着精度就差了呢？
估计大家在使用加工中心的过程中还会遇到另外一个问题，为什么加工中心用着用着就精度就会变差呢？难道我们买到了水货？
加工中心的零件的加工精度差一般是由于安装调整时，各轴之间的进给动态根据误差没调好，或由于使用磨损后，机床各轴传动链有了变化（如丝杠间隙、螺距误差变化，轴向窜动等）。可经过重新调整及修改间隙补偿量来解决。
当动态跟踪误差过大而报警时，可检查：伺服电机转速是否过高；位置检测元件是否良好；位置反馈电缆接插件是否接触良好；相应的模拟量输出锁存器、增益电位器是否良好；相应的伺服驱动装置是否正常。
机床运动时超调引起加工精度不好的话可能是加、减速时间太短，可适当延长速度变化时间；也可能是伺服电动机与丝杠之间的连接松动或刚性太差，可适当减小位置环的增益，可能是两轴联动时的圆度超差，这种变形可能是机械未调整好造成的。轴的定位精度不好，或是丝杠间隙补偿不当，会导致过象限时产生圆度误差。
机床精度是一个很复杂的事情，要想保持精度，就需要各个部件配合好，减少不必要的磨损，同时及时的对误差进行补偿，并找到产生的原因，从根本上消除。
但在民间还有一种说法：高精度是由人来保证的。据说，世界上加工精度最高的机床是由人来校准的。在日本就有专门这样的职人来校准机床的加工精度，这类人在每个机床制造商里都是无价之宝。按这个说法我们就有可能利用精度相对不那么高的零部件来组装出加工精度惊人的机床。
车、铣、刨、磨、钻、镗各工序的精度要求
精度是用来表示工件产品的精细程度，是评价加工表面几何参数的专用术语，也是衡量数控加工中心性能的重要指标。一般情况下，加工精度用公差等级衡量，等级越低，精度越高。车、铣、刨、磨、钻、镗是数控加工中心的常见加工形式，那么这些加工工序应达到多少的加工精度呢？
车削精度
车削加工是指工件旋转，车刀在平面内作直线或曲线移动的切削加工，用以加工工件的内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。
车削加工的表面粗糙度为1.6—0.8μm。
粗车削要求在不降低切速的条件下，采用大切削深度和大进给量以提高车削效率，表面粗糙度要求为20-10um。
半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，表面粗糙度为10-0.16um。
高精度车床上用精细修研的金刚石车刀，可以高速精车有色金属工件,表面粗糙度为0.04-0.01um，这种车削也被称为“镜面车削”。
铣削精度
铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。适于加工平面、沟槽以及各种花键、齿轮和螺纹模具等特殊形面的加工。
铣削的加工精度一般表面粗糙度为6.3—1.6μm。
粗铣时的表面粗糙度5—20μm。
半精铣时的表面粗糙度为2.5—10μm。
精铣时的表面粗糙度0.63—5μm。
刨削精度
刨削加工是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。
刨削加工表面粗糙度为Ra6.3—1.6μm。
粗刨加工表面粗糙度为25—12.5μm。
半精刨加工表面粗糙度为6.2—3.2μm。
精刨加工表面粗糙度为3.2—1.6μm。
磨削精度
磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法，属于精加工在机械制造行业中应用比较广泛。
磨削通常用于半精加工和精加工，表面粗糙度一般磨削为1.25—0.16μm。精密磨削表面粗糙度为0.16—0.04μm。
超精密磨削表面粗糙度为0.04—0.01μm。
镜面磨削表面粗糙度可达0.01μm以下。
镗削精度
是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径切削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。
对钢铁材料的镗孔精度一般可达2.5—0.16μm。
精密镗削的加工精度能达到0.63—0.08μm。
