与传统的供应链相比，“新零售”下的供应链，站在企业的层面（本质是为了追求更为高效的物流体验），最先关注的一定是在哪里设仓、哪里设门店，其次才是如何采购、如何分布库存，如何发货等流程，最后才是咱们产品经理该如何根据规划和流程去考虑系统实现。
所以，产品经理需要把视角拔高到规划高度，从上往下俯视需求，很多供应链难题可能就迎刃而解了。
01
仓储的发展过程
我们无论是从网络上，或者是线下参观拜访，相信大家都见过各种各样的仓库，有杂乱不堪的，也有整洁如新的，有很传统落后的，也有全自动化的。当然，存在即合理，简陋的库房投入成本比较低，相应的管理比较落后，效率和准确性都不高；自动化程度越高的库房，对管理的要求更高，投入的成本自然会越高，相应会带来一定的人力节省，提升作业效率和准确度。
纵观库房的发展，按照作业模式可划分为4大阶段：
第一阶段：原始模式。没有系统支持，全靠记忆存取货物，或者通过自己家的纸质账薄进行记录，很多小店老板、传统作坊还是采用这种方式。
第二阶段：纸单作业模式。在这一阶段里，库房的商品、货位管理相对规范，有WMS或ERP系统做支持。所有的系统操作都依赖纸单，作业之前在PC系统中打印出纸单，根据纸单指引完成库内的操作，再回到PC上完成系统处理操作。
第三阶段：无纸化作业模式。 通过引入PDA、电子标签等自动化设备，实现信息实时交互，省去纸单操作带来的信息滞后性，节省了人力并提升了系统准确性，但各个环节仍需要人来操作。
第四阶段：无人化作业模式。通过机器手、穿梭车、分拣机、自动导引运输车等全自动化设备代替人力完成作业，彻底释放人力。
▲ 库房发展历程
在未来，特别是AI技术的广泛应用，还讲给供应链带来革命性的进步，越来越的自动化、智能化设备，可以极大的减少人力，提升库房作业的精准度。
02
仓储的布局问题
我们都知道，传统电商模式下任何一件商品想要要送达用户手中，一般都需要经历如下过程：
①公司从供应商采购，并将商品送到中央库房（CDC，central distribution center ）；
②从中央库房调拨商品到区域库房（RDC， Regional Distribution Center）；
③从区域库房将商品调拨到前置仓(FDC， Front Distribution Center）；
④客户下单，分配离客户最近的前置仓，从前置仓将商品发出。
有没有更好的模式？
有。
答案就是取消中央仓，并直接将门店设置为前置仓。
所以供应链路变为了供应商→RDC→门店，供应链路缩短了一半。当客户下单以后，可在最近的门店就近提货，或者由门店直接安排配送，如果门店库存无法配送，可由RDC直接安排发货，作为补充。如此RDC 门店模式，构成了主流新零售的供应体系。
▲ 仓储网络布局
在这种变革的“新零售模式”下，仓库的作用变成了2点：
1、为门店供应库存。为所辖片区下的门店提供商品库存补给，当门店库存不足时，就从仓库请货。
2、承担超范围的物流配送工作。由于门店覆盖范围和配送能力有限，所以超范围订单，需要从库房配送发货。
这就必须为全国的多个库房和门店之间设定配送范围规则，否则就会导致整个业务系统的紊乱。
通常情况下，如果是急速达的配送模式，比如30分钟送达，一般以门店为圆心，覆盖半径为门店周边3～5公里；若为普通配送，则按照地区划分比较合适，每个仓库覆盖一定的主要省份，若某地仓库无货，则按照优先级高低从其它仓库作为备选发货。
▲ 仓库网络覆盖示例
如上图所示，假如我们全国有广州、杭州、北京、西宁4个仓库。
按照业务规划，广州仓覆盖广东、广西、云南等省份，当有这些省份的订单下发后，会优先分配广州仓发货，如果广州仓缺货无法配送，则依次按照北京仓、杭州仓、西宁仓的顺序分配仓库发出，作为广州仓的补充。
03
仓库的选址问题
假如现在要去找一个备用库房，应该如何操作？
“仓库选址”对业务的影响很大，直接影响整个供应链的效率和用户的体验。其选址的依据一般有3个要求：
1、安全
（1）周围无易燃易爆建筑；
（2）防火防水防盗设施必须健全；
（3）不宜选在治安较差的地区；
（4）不宜选择在山丘之上和地势低洼地段及河道、沟汊、水塘等附近，仓库外围排水系统符合要求；
（5）基本的消防设施健全；
（6）库区内及仓库顶须有避雷装置且可靠接地。
2、便捷
（1）不能位于小区、市场等交通易拥堵的地区；
（2）附近出门为主干道，货车能够24小时自由出入；
（3）库区附近的主干道有公交站点，以保证员工上下班交通便利；
（4）出入口应有环形通道，避免提送货车辆堵塞；
（5）水电设施、网络齐全，能满足日常工作和生活需要。
3、合法
（1）必须是合法的房屋产权证、土地证、企业营业执照、税务登记证等合法有效证件；
（2）正在建设中未验收的房屋可提供规划许可证和建设许可证；
（3）出租方能提供正规租赁发票；
（4）库房要与国家的用地规划相符；
（5）医药库房要符合GSP法规。
在实际的选址操作上，可以有两种的决策策略：
1、加权评分法
首先罗列出所有备选仓库需要关注的多项指标（如租金、交通、 位置、环境等），并为每项指标打分（0~10分），同时每项指标设置对应权重，用权重*分数加权，得分最高的仓库优先考虑。综合评分计算公式如下：
综合评分=∑指标打分*权重
2、重心法。又称静态连续选址模型。
仅以总运输成本作为考量依据，寻找到达上下游客户中总运输成本最低的地址作为新仓地址，具体公式如下：
04
仓库园区的布局问题
任何一个仓储园区，其用地一一般分为三部分：
生产作业区：包括储货区、道路、装卸台等；
辅助生产区：包括车库、变电室、油库、维修车间等；
行政商务区：包括行政管理机构、生活区域。
我们现在要考虑的是，如何能够将仓库园区内的用地进行合理规划，使仓库的各项功能得到充分发挥。我们剔除一般性的法律法规要求之外，应该遵循的原则如下：
（1）作业区和生活区分开，不影响员工生活，同时物流和信息流分离；
（2）单一物流流向：布局需适应仓库生产流程，按一个方向流动，例如装卸区、验收区、发货区；
（3）最短的运输距离：尽量减少搬运距离，例如发货区设计与主干道相连；
（4）最少的装卸环节：物料处理次数少，减少物品周转的次数，以免物品被多次搬运和装卸；
（5）最大的利用空间：让园区内的各建筑之间布局合理，成本效益均衡，最大化利用存储空间。
在布局设计时，分别有U型、I型、L型、S型四种设计风格可供选择，根据实际情况进行规划：
▲ 仓库布局的4种风格
具体实施时，有如下几个经验可供参考：
（1）装卸作业区的面积及地面承重应根据单体仓库面积、仓库平台类型（一字型、锯齿型或内嵌式等）、物品品类、作业方式、作业机具、运输车辆等进行规划，一般应满足40英尺集装箱车作业需要、操作作业效率、保持交通畅通等基本要求。单侧装卸作业，宽度不应小于30m；
（2）库区道路的宽度与承重至少应以满足40英尺集装箱车通行的要求，并结合消防通道要求进行库区主通道与库区车流走向的规划库区道路的宽度与承重至少应以满足40英尺集装箱车通行的要求，并结合消防通道要求进行库区主通道与库区车流走向的规划；
（3）库区主通道应根据整个库区面积、车流量和装卸作业机械运行等进行设计，一般为双车道，宽度不小于9m；如主通道为单向通行时，其宽度不小于6m；
（4）库区通道及作业区上方如需架设管线架或其他障碍物时，其净高应高于运输车辆和消防车辆要求高度的1m以上。
需要注意的是，药品的库存布局有它的特殊性。
在药品行业，因为受GSP的法规约束，在进行库房设计时，还需要遵循GSP相关要求，整理了几个关键点如下：
（1）五距要求：药品货位之间的距离不小于5cm；垛与墙的间距不小于30cm；垛与屋顶房梁间距不小于30cm；垛与散热器或供暖管道间距不小于30cm；垛与地面的间距不小于10cm；堆垛规范、合理、整齐、老谷、无倒置、无倾斜现象；
（2）根据药品的性能和要求，设置常温库[10℃~30 ℃ ]、阴凉库[ 20℃以下 ]、冷藏库 [ 2-10℃ ，湿度控制在35%~75% ；温湿度每隔半小时记录一次，超过规定范围自动预警 ]；
（3）药品存放实行色标管理：合格品区（绿色）、待验退货区（黄色）、不合格品区（红色）；
（4）药品与非药品、内用药与外用药分开存放；整件药和零货分开存放；中药材、中药饮片专库存放；不合格药品专人专库管理。
05
库房的区域规划问题
库房布局聊完以后，在规划具体的存储区域和货位时，可参考如下规划思路：
（1）根据商品属性和法规要求，对大区进行划分，例如药品必须规划合格品区、不合格品区、待验区、退货区等；
（2）根据商品的存储属性，规划出特定存储条件的区域，如：常温库、阴凉库、冷藏库、恒温库；
（3）根据商品的体积重量等，划分出货架区域和堆垛区域。一般大批量整件进出的商品适合存放堆垛区，零散商品适合存放货架，以方便拿放和盘点。如果条件允许，可以规划高架库和立体仓库；
（4）根据经营品种的业务规划目标，参考峰值期间备货情况，按照品种数和整零分布情况，再预留一定的缓冲，依次规划出整件货位数、零货货位数、货架和堆垛数。例如：若经营有1000个SKU，每个SKU平均3个批号，按照一批一位的做法，粗略估算，整件库和零货库最少需规划3000个货位，若再预留20%的缓冲，则整件和零货均需规划3600个货位。
（5）日常作业中，一般按区域作业，为防止拣货员拣货路径过长，一个大区可划分为多个小区域；
（6）通道的宽度设计时需考虑两辆拣货台车错车，以免发生堵塞；
（7）为提升空间利用率，货架可考虑双排背靠式摆放，以此减少通道数量。
关于供应链网络布局和规划，可能对产品经理来说并不需要真正的操作相关工作，但作为供应链产品经理，虽然不需要过多的深入规划的细节，但对于一些基本的常识还是有必要学习了解的，对规划有了基本认知，就能从更高的维度俯视供应链，站在上帝视角来设计供应链相关流程和系统，很多疑惑也会迎刃而解。
很多产品经理把自己定位为一个需求搬运工和功能实现者，遇到实际问题时不会从业务或者更高的角度来思考，这类人的口头禅往往是“业务方要求这样做的”，以致做出来的产品方案无法满足实际业务，这其实是挺可怕的，白白浪费好多资源。
所以我个人比较欣赏能够站在更高维度去思考业务的产品经理，用系统化思维和数据支持去协助业务部门一起梳理业务流程，甚至规划业务流程。
06
库房作业流程详解
虽然库房在不断进化，先进的自动化设备也在不断涌现，但万变不离其宗，库房标准作业流程是不变的，区别在于先进设备模型下，有些操作可由机器代替人力，如何能更精准和高效。
下面的环节，是针对具体的库房标准作业流程，也是“产品经理”们更为有直观感受的部分。
1、采购入库流程
▲ 采购入库流程
①供应商接到采购订单以后，在发货之前先跟库房预约送货时间，按约定日期将商品送到库房；
②库房收货员核对来货清单和实物一致后，提取采购单，将收货信息通过PDA或者PC录入系统；
③验收员提取已保存的收货单，打印验收单（或直接在PDA或收货台车显示屏上）对到货商品进行验收，验收为合格的商品可进入库房指定区域上架，若不合格，进行拒收处理；若发现验收数据因收货员录入错误，可驳回至对应收货员重新录入修正数据；
④上架员按照系统推荐的货位将商品上架到货位上，若推荐货位不合适，可由上架员自行调整实际货位；若上架过程中发现验收员信息录入错误，可通过入库错误修改功能来修正错误数据。”
2、销售出库流程
这里的销售出库，指的是针对C端用户的出库。其订单一般而言都是小单，所以拣货处理时最好将多个订单合并到一张批拣单中进行拣选：
▲ B2C销售出库流程
①客户订单下达WMS后，WMS根据预订的波次规则（如配送方向、配送时效、物流公司等）生成波次并对波次进行库存定位。定位过程中若需要补货，则同时生成波次补货任务；
②已经定位成功的订单，由调度员（或者系统自动）按照预订规则将一批订单生成批拣单，同时打印出此批拣单下的发票、发货面单；
③拣货员领取拣货任务，按照系统指引对每个货位的商品进行拣选，拣完的商品有两种处理方式：
Ⅰ、边拣边分：拣货开始之前，将面单、发票对应到指定的拣选包装盒中，拣货员在拣货过程中将所拣商品直接分拣到每一张订单中，然后再进入下一个货位进行拣选，拣货完成也即分拣完成，可直接进入复核环节；
Ⅱ、先拣后分：将所有的商品放入一个大容器中，拣货过程中无需分拣，待拣货完成后，使用分拣台或者播种墙将批拣单中的商品分拨至每一个订单中，再进行复核；
④拣货过程中若无差异，分拣完成后即可进入复核打包环节，若有拣货差异（如账实不符），需要异常处理组介入，对订单进行差异处理，差异处理主要有三种结果：
Ⅰ、核实无差异：订单可直接进入复核环节；
Ⅱ、核实有差异，但其它货位有备用库存：生成追加任务，继续拣货，当前差异货位生成盘点差异；
Ⅲ、核实有差异，但其它货位无备用库存：无法追加，当前订单缺货，走缺货处理流程。
⑤复核员核实拣货商品和订单明细一致后，交由打包员打包处理；
⑥发货员清点包裹数量后，将包裹交接给前来揽件的物流公司，完成发货。 ”
3、2B销售出库/门店请货流程
面向B端的客户或者门店请货的订单一般是大单，一个拣货员拣完所有的拣货任务费时费力，特别是库房面积较大且需要跨楼层时，极大的影响拣货效率，故需要分区拣选。
▲ B2B销售出库/门店请货流程
①客户订单下达WMS后，WMS根据预订的波次规则（如配送方向、配送时效、物流公司等）生成波次并对波次进行库存定位。定位过程中若需要补货，则同时生成波次补货任务；
②已经定位成功的订单，由拣货员根据所辖区域权限索取对应的拣货任务，分区拣货；
③B2B的订单一般允许缺量发货（除非个别客户强制要求不允许缺量），若遇到拣货差异，有备用库存就生成追加任务，若无备用库存，则按照实际拣货数量发出；
④各个区域的拣货任务最终集中至复核台，由集货员按单进行集货分拣，确保每张订单都拣货完成；
⑤复核员核实拣货商品和订单明细一致后，交由打包员打包处理；
⑥发货员清单包裹数量后，将包裹交接给前来揽件的物流公司，完成发货。
4、客户退货/门店退货流程
▲ 客户退货/门店退货流程
无论B2B退货，还是B2C退货，待商品退货库房以后，均需经过收货、验收以后，上架员根据验收的结论，将合格品上架至合格品区域，不合格品上架至不合格品区域。
5、退供应商流程
▲ 退供应商流程
①退供单由上游采购系统下达WMS库房后，库房调度员根据退供单中指定的批号下发任务；退供应商一般允许缺量发货，若下发过程中发现指定批号库存不足，可修改下发数量，按照实际批号数量出库；
②拣货员根据拣货权限领取拣货任务，按照系统提示拣货；
③拣货过程中若发现账实不符，可按照实拣数量修改实际出库数量，拣货货位上的差异库存转为盘点差异，由异常处理员核实处理；
④各个区域的拣货任务最终集中至复核台，由集货员按单进行集货分拣，确保每张退供单拣货完成；
⑤复核员核实拣货商品和订单明细一致后，装箱打包，由发货员清单包裹数量后与物流交接完成发货 。
6、库内补货流程
▲ 库内补货流程
当零散货位上库存不足而整件货位上库存充裕时（另有说法也叫拣选位和保管位），就会发生从整件货位向零货货位补货的业务，补货业务分两种场景：被动补货和主动补货。
被动补货是订单已经下发以后，系统辨别零货位库存不足的时候自动触发的补货；主动补货是由库管员定期清理零货位库存低于下限的商品，主动发起的补货。
补货作业由通知单生成补货任务，再由下架员按照系统提示从指定整件货位拣货下架，并送往目的零货货位，在零货货位上架，完成补货流程。”
7、移库流程
当库房内部的商品质量状态发生变更时，例如合格品变为了不合格品，则需要进行移库，将商品移至对应的存放区域。
▲ 移库流程
①库管员整理需要移库的商品，提出移库申请；
②质管部对移库申请进行核实，若符合移库标准，则同意移库（这是药品行业GSP特色，出于安全考虑，一旦移入不合格品库的商品，无法再进行售卖，只能销毁，故移库操作需要谨慎处理）；
③库管员按移库申请中的下架货位将商品拣货下架，并将商品移送目标货位上架确认，完成移库操作。
8、盘点流程
库房针对盘点的方式有很多，按照盘点形式，分为盲盘（不告知系统数量）和明盘（告知系统数量）；按照盘点时机，分为动态盘点（作业过程中盘点）和静态盘点（作业静止后盘点）；按照盘点周期，分为周期盘点（定期做全库盘点）和循环盘点（按照计划每次盘点一个区域）。
▲ 盘点流程
①库管员制作盘点计划，确定需要盘点的商品及区域生成盘点单；
②开始盘点后，盘点员借助设备（如PDA）或者纸质盘点单对盘点单中的商品货位库存依次盘点并录入实盘结果；
③盘点完成后，库管员核实盘点结果，判断是否需要复盘，若需要复盘，再次对盘点单中需要复盘的库存明细重新生成盘点任务；
④若盘点差异无误，库管员对盘点结果中的差异明细进行确认后生成盘点审核明细；若无需生成审核明细，可以取消盘点差异；
⑤财务部对需要审核的明细进行审核，生成报升报损记录。”
9、在库养护流程
GSP法规要求，在库商品， 特别是中药及贵重商品，需要定期进行养护，一般由质管部按照周期1个月或者1个季度对全库商品进行周期性养护并生成养护记录。
▲ 在库养护流程
①养护员在周期开始之前制作养护计划，例：XX周期内，对XX区域内的XX商品进行全库养护；
②开始养护当日，养护员提取养护计划，生成养护单，按照当前库存明细对在库商品进行养护；
③养护员根据养护单提示对指定货位的商品进行养护，并记录养护结论，录入系统中生成养护记录。
10、商品停售流程
遇紧急情况（如国家要求某一款药品暂停售卖）时，需要对某些商品进行停售处理。
▲ 商品停售流程
①质管员选择指定的商品，提出停售申请；
②质管经理审批确认后，商品转停售状态；
③若商品需要从停售状态恢复为正常状态，由质管员操作停售恢复。”
<未完待续>
