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一、刀具上的螺旋角问题
现阶段机床上规定的螺旋角分为30°，45°，60°，分别在不同的地方有着不同的应用。30°的螺旋角在排屑性能上优于其他两种，缺不易切削较坚硬的加工件以及孔、槽铣削；45°的螺旋角的刀具有着较大的力度，可以处理沟槽，但加工面会显得很粗糙；60°的刀具则处理一些大面积的部位，最经常用于侧面的加工。当螺旋角增大时，加工时能获得更大的加工进力，同时会使用锋利度更大的刀刃以求能加工硬度更大的加工件，但会使加工的平面较为粗糙。
二、给进大小在加工效果上的体现
铣刀进行加工工作，为了实现许多不同纹路的接续，需要经常进行不同的刀刃之间的交替，而在这个时候不同刀刃的不同加工操作，在不同速度下都会使需要加工的纹路表现出不同的效果。因此，为了使实验数据得到比较，在实验中设置了刀刃的相同旋转速度，而使给进的速度变化，同时又使给进速度不变而改变旋转速度。最终得出结论：在旋转速度高而给进速度低时，表面的粗糙度会得到提升。那么在实际中需要更好的表面粗糙度时，就需要降低给进量。同时在安装刀具的过程中要注意许多的地方，比如正确的安装方式。
三、刀刃的使用次数影响
在多次使用的刀具中，经常会出现诸如崩刃、变形等的不可逆的损伤，在使用这些磨损的主要来源是在换刃是引起的摩擦。使用这些刀具时，零件的表面粗糙的度明显的不同，加工效果显著下降。在加工还未完成的零件中，可以发现有时在加工的表面上会留下一些痕迹，最常见到的便是毛刺，这些便是由上文提到的刀刃的磨损所导致，此时最简单的处理方式便是进行刀具的更换，此外，还有增加切削液的流量等也是很好的处理方法。
四、机械的震动影响
1、数控机床发生震动的原因。
（1）在零件装夹时操作不规范：在加工外形复杂或者是过小、不规则等的零件时操作会发生失误而致使零件在加工过程中产生松动。
（2）刀具选择错误：如在加工过硬的材料时刀具的螺旋角较小就会非常容易产生震动。刀具类型的选择错误，都会使加工过程中产生震动。
（3）短时间内加工过多：在实际操作中刀具的线速度需要和待加工件的表面宽度和进给速度同比变化。在刀具旋转速度余切削速度大的不同会影响刀具的切削阻力，从而变成震动源。此外，也需要在实际操作中更加注意换刀的频率，即便操作规范，刀具也会产生不可避免的损伤。
（4）数控铣床在机械传动时同样会带来震动从而影响到刀具，若是保养工作不到位，或是润滑系统发生问题等都会致使硬件产生损伤，从而产生震动。
（5）同一台数控机床的机械传动误差，数控机床在不同的数值设定下也会对主轴有着不同的影响，不同的主轴转速会导致刀刃产生不同的滑动，导致切削的效果变差。
2、数控机床本身震动的影响。
（1）加工时的震动导致加工后出现不应该出现的波形波振纹等问题，这些会影响加工表面精度，加大加工后零件的表面粗糙度。同时，工件和刀具之间的相对位移等问题，也会使工件的变形更加严重，影响加工表面的粗糙度和尺寸精度等问题，而使最终得到的加工件达不到实际所需要的精度。
（2）在机床产生震动的情况下，机床上的刀具的使用寿命也会被这种震动所影响，导致刀具的正常切削受阻，刀具的损伤加大，极易产生崩刀等现象，保持这样的状态会使加工不精确。
3、如何减小甚至消除震动：
（1）装夹工件：在对工件进行装夹时，应该选在刚性好，形变小的部位进行装夹，减小切削力作用产生的震动。
（2）刀具的选择：对于塑性材料的加工应该使用硬度较大的合金刀具来加工，加工脆性材料则选用耐磨性较强的合金刀具进行工作。抗振性强的材料，常用于各式高硬度金属的粗加工；耐腐蚀性的材料在使用中用于精加工处理
（3）在实际操作中通过减小铣刀的使用长度等方法加强刀具的刚度来抵御损伤。
（4）在选择不同的螺旋角和刃数的刀具时要注意，在需要刀具有更强的抗力时，选用螺旋角和刃数较大的刀具是一个很好的方法。
（5）在编程时，使用不同的方法降低工作刀具的旋转或是给进速度，能够减小震动带来的影响
