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螺旋铣削的加工轨迹就像弹簧，在加工过程中刀具按照编程设计的运动轨迹进行螺旋的进给，对加工工件进行逐步的切削，已达到预期的尺寸。对于螺旋铣削，刀具的选择很重要，一般来说根据工件的加工铣削尺寸及螺旋半径选择大于刀具直径的40%到60%，当然也要看刀具的中心有多大的位置没有切削刃，这对于刀具的切割寿命有很大影响，Z轴也就是进刀尺寸的给定取正常切削的20%左右，这也要看材料和实际加工确定，一般来说螺旋铣削加工在下刀的时候和走孔的时候用的情况比较多，不过加工钢件的时候能不用就不用了，因为对刀磨损太快，严重影响刀具的寿命。
1、轮廓铣削
铣削型腔时传统的加工方法是采用键槽铣刀进行挖槽加工（加工效率较低），而立铣刀在加工型腔时，加工效率较高，但立铣刀在切削时,如果垂直下刀对刀具和工件损坏比较明显，甚至无法下刀。为了解决立铣刀（或机夹刀）的下刀问题，数控加工中经常采用螺旋铣削下刀或斜线下刀方式，在加工内型腔轮廓时，编程采用沿内型腔轮廓边沿螺旋线下刀切削，可有效提高加工效率及延长刀具的使用寿命。
2、孔加工技术要素分析
螺纹旋转洗削切割过程中，依据机床的主轴自转操作，调整机床的主轴，以获取有效的衔接。按照中心公转位置，调整运动的复合结构，对特殊加工进行方法处理。按照螺旋洗削的加工过程要素，注重螺旋洗削的标准，调整切割速率，控制在比较慢的条件下，确保切割过程稳定。切割刀具可能承受较大的压力，加工成型后，需要对整个工件进行精度分配，确定切割刀具的中心点位置，明确切割的轨迹和设定标准。按照切割的线路，调整螺旋线的位置。依据刀具的中心点位置、加工孔标准进行重新组合，调整整个加工状态下的动态，实施可控操作流程，结合实际切割标准，调整刀具模式。按照不同尺寸大小、标准、质量，确定切割构件孔洞位置，确定设定范围和标准。有效的节约加工时间，提高了加工流程优质效果，降低不良反应发生率，提高整体构件的有效工作效率。按照工具加工的操作标准，调整数量、种类模式，确定数控加工的工作流程，提高工作效益和经济标准，满足螺旋洗削的操作流程。通过孔加工技术要素，调整螺旋洗削的标准，满足加工技术标准要求。
3、螺纹加工
传统形式下的螺旋纹加工方法在实际的工作过程中主要使用的是螺纹铣刀，对需要加工的构件来进行切割，保证整个构件的加工精确度。在加工过程当中，通常情况下需要使用到套扣螺纹结构，整个操作流程相对比较复杂，随着数控加工技术的发展速度不断加快，在切割工作当中选用的是三轴联动的机床控制方法，通过比较先进的螺纹加工方法，可以保证整个数控工作的工作效率，螺纹切割加工方式和传统的螺纹切割加工方法相比，在针对构件的加工精确度、加工效率以及加工成本等方面都有着非常明显的优势，同时在实际的加工过程当中，不会受到螺纹结构、螺纹走向以及相邻螺纹之间间距大小的干扰。在机械加工过程中，如果将螺纹铣刀直接加工成多种不同方向的旋转结构，针对加工过程当中存在的过渡段或者是退到凹槽结构螺纹，可以使用传统形式下的车刀切削的方法来进行操作，但是这种方式针对一些比较复杂的结构构件很难进行精确的加工操作，所表现出的劣势非常明显，但是通过数控切割的方式在整个加工的精确度上有着明显的提升，并且在数控切割螺纹工作过程中可以实现螺纹直径尺寸大小的有效调整，对整个螺纹结构的控制程度尤为明显，有效提高了整个加工构件的精确度和加工效率。
