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一、撞刀问题的分析与防范
按照数控车加工的一般过程——程序的编制与输入、对刀、运行程序加工工件，将撞刀事故发生的原因归类分析如下：
1.程序错误
这里的程序错误指的是系统的自检功能不能检测的非语法逻辑上的错误。按照错误发生的原因我们又把它分类如下：
（1）输入错误：输入错误是指操作员在输入程序时漏输或错输指令。
（2）对指令含义理解不透。数控加工程序的编制要求编程者对被指令的刀尖轨迹一清二楚。
（3）不了解同行程序中不同指令执行的先后顺序。为了减少编程行数，数控系统一般允许一个程序段中同时可有G指令、M指令、T指令、F指令、s指令等各一个，且不同系统，其执行各指令的时间顺序可能不同。特别要注意的是有些人喜欢将T指令(换刀指令）与G指令写在同一程序段中，这是一种不太好的编程习惯。
（4）系统指令张冠李戴。由于历史原因，社会上现有的数控系统种类较多。相同的指令，在不同的系统，可能有着完全不同的意义和用法。防范措施：要防止编程错误，主要应在下面几个方面引起重视：首先是要真正掌握好系统的编程指令，理清其实际意义及其使用环境，剔除一些不良的编程习惯；其次在编程时要小心谨慎、仔细校对，要善于利用仿真软件对程序进行查错；第三是编程时要注意与工艺实践相结合。
2.刀补错误
新手在学习测定刀补时容易出现两个问题：一是刀补误差较大；二是刀补错误。
误差偏大的问题主要是由测量误差引起的，它会影响到零件的加工精度，但一般不会引起撞刀等安全方面的问题。刀补错误主要是因为测量时读错数或对刀的方法、步骤不正确引起的。刀补错误表现为某把刀在执行其刀补换刀后，刀尖与基准刀刀尖的重合度偏差较大，而系统在加工零件时却默认换刀后每把刀的刀尖均与基准刀刀尖重合的原则，因此，在这种实际与理论不符的错误前提下，就有可能导致撞刀事故的发生。
防范措施：记得每把刀在找好刀补后均要试检查该刀补是否正确。
3.运行程序加工工件时，实际加工模型与编程模型脱节
对于一个零件的加工，在编制程序时其实就已经确定了一个相应的虚拟加工模型。因此在机床实际操作中，应注意将机床的实际设定与编程时的虚拟设定严格统一，任何加工中的实际设定与编程的虚拟设定的矛盾均有可能导致撞刀事故。典型的错误事例之一：编程时以工件右端面轴心作为编程零点，而在进行实操加工时将卡盘端面中心设定为零点。
防范措施：每一次运行程序加工零件前检查上述几项是否统一。特别是当零件加工过程因故中断，故障排除后继续进行加工时，更要注意当前刀具状态、位置与当前程序运行点的统一。
