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G73指令功能参数的选择要在完整格式的基础上，充分结合刀具情况、毛坯情况及图纸要求进行讲解，接下来本文将以实例为载体讲解G73指令参数的选择方法和注意事项，指令运行正常，避免首次空切或过切。
1、循环起点的选择
参数选择对应程序段G00X（a）Z（b）；对固定的程序段格式有X轴坐标值a和Z轴坐标值b两个参数。琢参数的选择要以加工选择的毛坯尺寸为标准选择，而不能以图纸尺寸为标准，快速定位指令G00要求刀具定位点不能在毛坯上，因此，a参数要求大于或等于毛坯尺寸。b参数选择要进一步保证刀具定位点在毛坯以外，选择在加工毛坯起点正向2-3mm，防止刀具快速定位时与毛坯接触。毛坯尺寸Φ40×100mm，程序段可写为G00X41.0Z2.0；其中，a可选择40-42mm，b可选择2-3mm，参数选择过小会造成撞刀，过大会降低加工效率。
2、切削深度与退刀量参数选择
参数选择对应程序段G73U（△i）W（△k）R（d）；对固定的程序段格式有X轴总切削深度△i、Z轴粗车总退刀量△k和加工循环次数d三个参数。△i参数的选择为毛坯直径减去零件最小直径差值的一半，即为半径差，椎25直径处的△i取值为（40-25）/2=7.5，R14处的直径可能小于25mm，具体数值计算较为麻烦，综合考虑△i的取值近似为7-9mm。X轴向取值△i，加工循环次数d，每循环的切削深度为△i/d，确定切削量，根据刀具的切削能力选择循环次数。Z轴粗车总退刀量△k加工意义不大，仅用于退刀，为提高加工效率，取值尽量小。图中程序段可写为G73U8.0W0.01R5；X向总切削深度8mm，循环次数5次，每循环切削深度8/5=1.6mm，Z轴总退刀量0.01mm。
3、程序段号与精加工余量参数选择。
参数选择对应程序段G73P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）T（t）；对固定的程序段格式有起止程序段号ns和nf、X/Z方向精加工余量△u和△w、进给量F、转速S和刀具号T七个参数。ns要与刀具路径开始的程序段号对应，nf要与刀具路径结束的程序段号对应，ns和nf的取值按照程序段号取值要求，格式与路径中的对应关系必须保证。△u是为保证零件尺寸和表面质量预留的加工量，为直径值，取值在0.5mm左右即可，△w加工意义不大，在切削过程中实际的材料已经去除，因此△w取值不必过大，0.01即可。f和s依据材料和刀具的情况进行合理取值，t取值依据刀具安装位置和对刀情况进行编写。程序段可写为G73P10Q20U0.5W0.01F0.2S800；程序段中编写参数t造成程序运行报警，未给刀具转换足够的空间。
4、首次空切或过切原因分析
首次空切或过切都是发生在第一循环，每次循环的切削量为△id，且为半径值。第一循环切削后剩余的切削量为△i（d-1d，加工经验总结，材料直径D=D图纸 △u 2△i（d-1）d。对参数进行计算，（D毛坯-D2为第一循环实际切削量，差值小于或等于零为首次空切，差值大于零可避免空切，差值大于刀具的切削能力造成首次过切。如图，在Φ25直径处以上述取值分析，D图纸=25mm，△u=0.5mm，△i=8.0mm,d=5，D毛还=40mm。
计算如下：
D=25mm 0.5mm 2×8.0mm（5-1）/5=38.3mm
（D毛坯-D1）/2=（40mm-38.3mm）/2=0.85mm
△i/d=8.0mm/5=1.6mm
计算余下四次循环切削后尺寸为35.1、31.9、28.7、25.5。对结果分析，第一循环实际切削量0.85mm，有效避免空切，小于1.6mm，实际切削量小于每循环切削量，不会造成过切，取值合适。△i取7.5时计算切削尺寸为37.5、34.5、31.5、28.5、25.5，△i取9.0时计算切削尺寸为39.9、36.3、32.7、29.1、25.5。
